精益生產管理實務培訓

【課程背景】：

精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經費，花在新產品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產過程的改善?！?/span>

                                      ——美國麻省理工學院管理學院院長梭羅教授

精益生產技術就是改善生產過程的最佳利器，采用了精益生產技術的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產的改善，能夠同時達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。

【培訓收益】：

? 掌握精益生產管理技術并能在實際工作中運用

? 了解其他企業(yè)在精益生產實施中的成功關鍵點

? 分享大量精益化生產企業(yè)的成功經驗

? 通過實操改善案例掌握以精益思想提升效率

【培訓對象】：公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、部門經理、項目經理、工業(yè)工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等

【培訓時間】：2天/12H

【培訓內容】：

第一章、精益生產概論

一、 何謂精益生產方式

1. TPS精益生產

2. JIT及時化生產

3. 不同力量主導的生產方式比較

4. 三種生產方式比較

二、 現(xiàn)代生產組織系統(tǒng)

1. 精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標

2. 企業(yè)有效運營過程

3. 精益生產之“心”、“技”、“體”

三、 精益生產追求的目標

四、 精益生產實施過程全貌

第二章、認識浪費與效率

一、 三種經營思想

二、 增值——工作的目標

三、 企業(yè)常見的八種浪費

四、 精益管理的實質

五、 案例分享：假效率與真效率

六、 案例分享：個別效率與整體效率

七、 案例分享：可動率與運轉率

八、 庫存是萬惡的源泉

九、 某企業(yè)現(xiàn)場浪費實例分享

第三講、精益生產JIT技術

一、 JIT技術——流線化生產

1. 流線化生產的意義

2. 流線生產與批量生產的區(qū)別

3. 流線化生產的八個條件

? 單件流動

? 按工藝流程布置設備

? 生產速度同步化

? 多工序操作

? 員工多能化

? 走動作業(yè)

? 設備小型化

? 生產線U形化

4. 流線化生產的建立

5. 設備布置的三不政策

6. 有彈性的生產線布置

7. 流線生產的布置要點

8. 一筆畫的工廠布置

Step1：由水平布置改為垂直布置

Step2：采用U字型生產線

Step3：將長屋型改為大通鋪式

Step4：整體上呈一筆畫布置

9. 流線化生產改善實例

? 案例1：某電路板廠流線化生產改善實例

? 案例2：某鑄造廠縮短交貨期實例

? 案例3：某機械廠空間減半實例

二、 JIT技術——安定化生產

1. 人員安定化管理

? 標準作業(yè)

? 產距時間——案例

? 勞動生產效率——案例

? 多工序操作

? 多能工培養(yǎng)要點

? 動作改善的20個原則

2. 設備安定化管理

? 設備管理的誤區(qū)

? 設備損失管理

? 設備自主保全

3. 質量安定化管理

? 分機能管理

? 生產現(xiàn)場質量管理的實施手段

? 設備的自働化和自動化是不同的 

? 一目了然的質量管理

? 生產系統(tǒng)與品質

4. 切換安定化管理

? 案例：快速換模案例

5. 現(xiàn)場安定化管理

三、 JIT技術——平穩(wěn)化生產

6. 效率-生產模型

7. 案例：平穩(wěn)化生產實例講解

四、 JIT技術——適時化生產

改善案例：016差速殼體生產線改善

五、 JIT技術——自主管理活動

課程總結及問題解答