突破性綜合績效改善

企業(yè)運營管理過程中，各種各樣的問題層出不窮：

  質(zhì)量低劣。有的企業(yè)，市場推廣能力特別強，什么樣的產(chǎn)品都能賣出去。可出去的產(chǎn)品口碑不好，只能眼睜睜看著自己爭來的市場被步步蠶食。

  成本高企。有的企業(yè)，表面看生意興隆、紅紅火火，細探究卻發(fā)現(xiàn)企業(yè)盈利能力不足。正所謂“熱熱鬧鬧，卻只是賺個吆喝”。

  交期過長。有的企業(yè)，本來自家產(chǎn)品的競爭力很強，可交貨期卻遠比競爭對手要長

也嘗試過快速交貨，卻發(fā)現(xiàn)加班加點明顯增多，產(chǎn)品質(zhì)量下降，到頭來得不償失。

同時保證質(zhì)量、效率、成本、交期，在教科書上看起來是那么的順理成章、理所當然

可在企業(yè)管理實踐中，怎么就常常會“顧得了這頭，顧不了那頭”呢？

殊不知，管理有道更有術(shù)。企業(yè)內(nèi)的各項管理活動盤根錯節(jié)、相互交織，如果不分青紅皂白，不管三七二十一，只知道“灌雞湯”、“打雞血”，只是一味的下指令、搞攤派，而從不安排相關(guān)技能和方法的培訓，最后只會把人逼瘋、逼走，把企業(yè)搞散、搞亂。

經(jīng)常聽講“不變是等死，變了是找死”。其實，關(guān)鍵還是要看：變什么？怎么變？

夏玉臣老師曾長期供職于多家知名外企，負責協(xié)調(diào)統(tǒng)籌全公司范圍內(nèi)的各種績效改善活動和變革管理。如何將各種管理改善理論成功應用于企業(yè)管理實踐，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老師對此深有體會。本系列課程：

  結(jié)合多家企業(yè)成功的綜合績效改善實踐

  融精益生產(chǎn)、六西格瑪、流程改善、卓越運營為一體

  綜合各種先進的管理改善理念、思維、方法和工具

  為實現(xiàn)“提質(zhì)、增效、降本、縮期”的綜合性改善目標，提供系統(tǒng)化、全面性的方向指引和方法指導

激情授課+案例分享+小組討論+總結(jié)發(fā)表

將學員分成若干個小組，每組4~6人；

同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組；

整個培訓過程中， 分組固定不變；

模擬練習及課堂討論、發(fā)表得分，按組進行累計

   現(xiàn)場調(diào)研

現(xiàn)場調(diào)研&培訓需求識別—相關(guān)方期望、運營指標、COPQ、流程分析（2天）

 課前互動：課程體系、紀律、分組、授課說明

 第一部分 突破性績效改善的概念與意義

1、績效的定義

2、績效的評估維度

2.1 多快好省

2.2 E&E

2.3 Q/C/D

2.4 Q/C/D/E/S/M

3、績效改善的意義

3.1 人無我有難持久，多快好省顯神通

3.2 績效改善打造競爭優(yōu)勢

4、突破性績效改善

4.1  概念

      4.2  改善思路

 第二部分 突破性績效改善的前提與保障

1、統(tǒng)一高層認識——績效改善的關(guān)鍵因素

1.1 堅定意志

1.2 堅強信心

1.3 勤奮努力

1.4 講求方法

2、建立推進組織

2.1 推進委員會

2.2 推進辦公室

3、組織架構(gòu)調(diào)整

3.1  加強橫向協(xié)調(diào)，打破部門壁壘

3.2  檢討“阿米巴經(jīng)營”的必要性

4、制定激勵政策

4.1  成功經(jīng)驗分享

4.2  內(nèi)部培訓（輔導）師機會

4.3  薪資獎金

4.4  升職機會

5、加強基礎管理

5.1 ISO9000

5.2 QCC活動

5.3 提案改善

 第三部分 突破性績效改善的思路與方法

1、績效改善與問題解決

2、問題意識

2.1 降落傘的故事

2.2 木房子的故事

2.3 表面效率與真實效率

2.4 局部效率與整體效率

2.5 七大浪費

3、問題解決方法論

3.1 瓶頸改善方法

3.2 流程梳理的ECRS方法

3.3 PDCA與SDCA

3.4 8D問題解決法

3.5 精益管理

3.6 六西格瑪

 第四部分 突破性績效改善項目選擇與管理

1、改善項目選擇（D）

1.1 問題識別

1.2 客戶需求識別

1.3 干系人需求識別

1.4 可行性分析

1.5 小組成員選擇

1.6 項目主題確定

1.7 項目目標設定

1.8 項目計劃

1.9 項目立項書的撰寫

1.10 項目立項審核

2、改善項目管理

2.1 測量系統(tǒng)分析（M）

2.2 過程現(xiàn)狀把握（M）

2.3 一般分析（A）

2.4 深度分析（A）

2.5 改善方案（I）

2.6 方案實施（I）

2.7 項目控制（C）

 第五部分 突破性績效改善推進方法與注意事項

1、建立推進組織

2、廣泛傳播精益思想

3、創(chuàng)建連續(xù)的價值流

4、減少消除各種浪費

5、創(chuàng)建統(tǒng)一的數(shù)據(jù)搜集系統(tǒng)

6、使用六西格瑪工具解決疑難問題

7、讓一切工作流程簡單化

8、及時排除阻礙改善的障礙

9、鼓勵全體員工參與改善

10、系統(tǒng)全面地推進整體改善

11、根據(jù)所處環(huán)境的變化適時調(diào)整推進策略

 第六部分 課程總結(jié)

1、第一期課程回顧

2、作業(yè)布置 & 老師寄語

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、優(yōu)勝小組表彰

 導入培訓輔導

輔導客戶建立改善推進組織、選擇改善項目和成員（1天）

 課前互動：第一期收獲分享、作業(yè)點評

 第一部分 突破性質(zhì)量改善

1、質(zhì)量改善的意義

1.1 質(zhì)量的定義

1.2 質(zhì)量管理“三步曲”

1.3 質(zhì)量改善的意義

2、質(zhì)量改善的本質(zhì)

2.1 過程能力的概念

2.2 質(zhì)量改善的本質(zhì)

3、突破性質(zhì)量改善

3.1 突破性質(zhì)量改善的定義

3.2 突破性質(zhì)量改善的分類

4、突破性質(zhì)量改善方法論

4.1 貫徹精益思想，力圖不出問題

4.2 完善測量系統(tǒng)，創(chuàng)建數(shù)據(jù)體系

4.3 使用簡單方法，解決簡單問題

4.4 借力六西格瑪，確保根治頑疾

※課堂練習

 第二部分 貫徹精益思想，力圖不出問題

1、單件流/拉動生產(chǎn)

1.1 定義

1.2 在質(zhì)量管理和改善方面所起的作用

消滅庫存，消除磕碰劃傷等品質(zhì)問題

1.3 案例：冰箱門體裝配不良率從10%+到1%-

2、標準化作業(yè)

2.1 定義

2.2 在質(zhì)量管理和改善方面所起的作用

減少偏差與波動, 提高產(chǎn)品的一致性

3、U型生產(chǎn)單元

3.1 定義

3.2 在質(zhì)量管理和改善方面所起的作用

快速發(fā)現(xiàn)、快速響應

4、內(nèi)建質(zhì)檢、防呆防錯

4.1 定義

4.2 在質(zhì)量管理和改善方面所起的作用

不讓問題發(fā)生

4.3 案例：檢驗設備倒裝問題的解決

5、總結(jié)：精益思想在質(zhì)量管理和改善方面的核心價值

5.1 快速響應，杜絕小問題釀成大麻煩的任何機會

5.2 防止問題發(fā)生，而不是等到問題出現(xiàn)后再去解決

5.3 規(guī)范化/簡化作業(yè)，優(yōu)化流程，消滅問題滋生的土壤

 第三部分 完善測量系統(tǒng)，創(chuàng)建數(shù)據(jù)體系

1、測量系統(tǒng)分析與完善

1.1 MSA

1.2 測量系統(tǒng)的完善方法

2、創(chuàng)建數(shù)據(jù)體系，完善質(zhì)量報告

2.1 Y=f(x)

2.2 數(shù)據(jù)分層

2.3 自動統(tǒng)計

2.4 全面覆蓋

3、總結(jié)：測量系統(tǒng)和數(shù)據(jù)報告體系在質(zhì)量管理和改善方面的核心作用

3.1 質(zhì)量不良、異常的及時發(fā)現(xiàn)和提前預警

3.2 質(zhì)量問題解決時的方向指引和操作反饋

3.3 本質(zhì)：企業(yè)質(zhì)量管理和改善的“內(nèi)窺鏡”

 第四部分 使用簡單方法，解決簡單問題

1、SDCA & PDCA

1.1 定義

1.2 適用場合

2、5-WHY

2.1 定義

2.2 適用場合

2.3 案例：微波爐抑波齒設計

3、QC問題解決法

3.1 定義

3.2 適用場合

3.3 案例：手機外殼噴漆不良率從20%+到5%-，年節(jié)約金額超1000萬元人民幣

4、8D問題解決法

4.1 定義

4.2 適用場合

5、常用工具

5.1 QC7工具

5.2 推移圖

5.3 箱線圖

6、總結(jié)：簡單方法在質(zhì)量管理和改善方面的現(xiàn)實意義

6.1 成本低、見效快

6.2 活學活用可以解決絕大部分的問題

6.3 為六西格瑪?shù)纳蠄鰭咔逭系K

 第五部分 借力六西格瑪，確保根治頑疾

1、DMAIC

1.1 Define定義

1.2 Measure測量

1.3 Analyze分析

1.4 Improve改善

1.5 Control控制

1.6 案例

案例1：微波爐開門不順投訴率從8%+到0

案例2：馬達鐵芯嵌合彎芯不良率從10%+到接近0

2、DFSS

2.1 Robust Design

2.2 DFR

2.3 DFM

2.4 DFA

2.5 DFT

2.6 案例：冰箱總裝中縫不良率從10%+到1%-

3、常用工具

3.1 假設檢驗

3.2 方差分析

3.3 回歸分析

3.4 實驗設計

4、總結(jié)：六西格瑪在質(zhì)量管理和改善方面的終極作用

4.1 六西格瑪是所有質(zhì)量問題的終結(jié)者

4.2 在原因分析和方案選擇方面科學性強、優(yōu)勢明顯

4.3 在解決一般性質(zhì)量問題方面顯得有點兒大材小用

※課堂練習

 第六部分 課程總結(jié)

1、第二期課程回顧

2、作業(yè)布置 & 老師寄語

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、優(yōu)勝小組表彰

 質(zhì)量突破輔導

       項目改善同步實施 & 改善思路、方法和工具應用輔導（1天）

 課前互動：第二期收獲分享、作業(yè)點評

 第一部分 突破性效率提升

1、效率提升的意義

1.1 效率的定義

1.2 表面效率與真實效率

1.3 局部效率與整體效率

1.4 效率提升的意義

2、突破性效率提升的途徑

2.1 突破性效率提升

2.2 投入工時不變，大幅提升有效產(chǎn)出

2.3 有效產(chǎn)出不變，大幅減少投入工時

3、突破性效率提升方法論

3.1 完善產(chǎn)品設計，簡化工作流程

3.2 創(chuàng)建數(shù)據(jù)系統(tǒng)，緊盯生產(chǎn)瓶頸

3.3 改善設備管理，狠抓快速換型

3.4 消除現(xiàn)場浪費，確保增效成功

※課堂練習

 第二部分 完善產(chǎn)品設計，優(yōu)化制造流程

1、完善產(chǎn)品設計，提升生產(chǎn)效率和管理效率

1.1 控制產(chǎn)品品種，減少切換、調(diào)整和管理工作量

顧客不能識別的差異是無效差異

1.2 優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和選材，降低加工和裝配的難度

1.3 搞好質(zhì)量策劃，提升過程能力

2、優(yōu)化流程設計，提升生產(chǎn)效率

2.1 改善加工流程，優(yōu)選加工技術(shù)

2.2 優(yōu)化工廠布局，改善物流路徑

2.3 改善加工工藝，提升加工效率

2.4 優(yōu)化設備選型，平衡全線產(chǎn)能

2.5 改善工裝模具，促進快速換型

2.6 案例1：醫(yī)療行業(yè)，普遍取消了“劃價”這一步驟

案例2：某珠寶制造公司，改善前，按工序劃分部門；改善后，整個生產(chǎn)部門分成

完整的幾條生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率提升30%

3、總結(jié)：效率提升改善的根本點

3.1 優(yōu)化產(chǎn)品設計，可以減少工作總量、降低工作難度

3.2 改善流程和布局，可以減少工作總量、降低工作難度

3.3 優(yōu)化設備、工藝、工裝的選擇，可以提升效率、減少浪費

※課堂練習

 第三部分 創(chuàng)建數(shù)據(jù)系統(tǒng)，緊盯生產(chǎn)瓶頸

1、創(chuàng)建數(shù)據(jù)系統(tǒng)，完善效率報告

1.1 Y=f(x)

1.2 數(shù)據(jù)分層

1.3 自動統(tǒng)計

1.4 全面覆蓋

2、聚焦瓶頸工位，力圖實現(xiàn)突破

2.1 動作分析與改善（設備與人員）

2.2 設備升級

2.3 人員調(diào)整

2.4 人機互補

2.5 案例： 某家電制造公司， 從500人日產(chǎn)1200臺冰箱到350人日產(chǎn)1600冰箱，

設備投入不足5萬元

3、總結(jié)：效率提升改善的突破口

3.1 創(chuàng)建數(shù)據(jù)系統(tǒng)，等于為效率改善安裝一套“指路明燈”

3.2 快速、準確地識別瓶頸、改善瓶頸是取得整體改善效果的關(guān)鍵所在

 第四部分 改善設備管理，狠抓快速換型

1、改善設備管理，提升綜合設備效率  

1.1 通過設備動作ECRS分析與改善，提升設備能率

1.2 通過設備故障問題的分析與解決，提升設備開動率

1.3 通過設備品質(zhì)問題的分析與解決，提升良品率

1.4 案例1：某馬達廠，大殼沖壓工程從45SPM到180SPM，鐵片沖壓工程從500SPM

到2000SPM

案例2：某馬達廠，設備開動率從60%到85%；不良率從10%+到1%-

2、狠抓快速切換，消除換型浪費

2.1 區(qū)分內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)，提前做好外部作業(yè)

2.2 通過作業(yè)流程和方法的改變，將一部分內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)

2.3 通過工裝夾具的改善和應用，大幅壓縮兩類作業(yè)時間

3、總結(jié)：效率提升改善的加速器

3.1 借助設備的引入和改善來提升瓶頸工序的產(chǎn)出是制勝的關(guān)鍵

3.2 快速換型是緩解產(chǎn)出瓶頸的有效手段

 第五部分 消除現(xiàn)場浪費，確保增效成功

1、七大浪費

1.1 品質(zhì)不良：QC問題解決法、8D問題解決法、六西格瑪

1.2 庫存浪費：走兩步、退一步

1.3 動作浪費：IE改善

1.4 搬運浪費：流程改善、IE改善

1.5 過量生產(chǎn)：單件流、拉動生產(chǎn)

1.6 等待：生產(chǎn)線平衡、價值鏈平衡

1.7 無附加價值的加工：價值工程

1.8 案例：某電子制造公司，手機外殼噴漆過程不良率從20%+到5%-，生產(chǎn)效率提

升20%

2、總結(jié)：效率提升改善的基本面

2.1 做好日常管理，消除七大浪費，鞏固效率提升改善的成果

2.2 為下一輪的效率突破做好準備

 第六部分 課程總結(jié)

1、第三期課程回顧

2、作業(yè)布置 & 老師寄語

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、優(yōu)勝小組表彰

 效率突破輔導

       項目改善同步實施 & 改善思路、方法和工具應用輔導（1天）

 課前互動：第三期收獲分享、作業(yè)點評

 第一部分 突破性成本削減

1、成本削減的意義

1.1 成本的定義

1.2 表面成本與實際成本

1.3 水下冰山與隱藏工廠

1.4 成本削減的意義

1.5 案例1：工廠“三合一”，產(chǎn)能不降反升

案例2：噴漆生產(chǎn)線不良率從20%+到5%-，年節(jié)約金額超千萬元人民幣

案例3：生產(chǎn)線從500人日產(chǎn)1200臺冰箱到350人日產(chǎn)1600臺冰箱，設備投入不足5萬元

2、突破性成本削減的途徑

2.1  突破性成本削減的概念

2.2  抓大放小，劍指隱藏工廠，實現(xiàn)成本突破

3、突破性成本削減方法論

3.1  簡化工作流程，劍指隱藏工廠

3.2  提升工作效率，成本應聲而降

3.3  改善產(chǎn)品質(zhì)量，總能降低成本

3.4  消除現(xiàn)場浪費，成本不戰(zhàn)而降

※課堂練習

 第二部分 簡化工作流程，劍指隱藏工廠

1、縱向管理與部門壁壘

1.1  現(xiàn)代管理的起源與發(fā)展

1.2  職能化管理的優(yōu)勢與弊端

1.3  打破部門壁壘，減少流程內(nèi)耗

2、通過ECRS流程改善，全面提升流程績效

2.1  Elimination消除

2.2  Combination合并

2.3  Rearrangement重排

2.4  Simplification簡化

3、總結(jié)：流程簡化與完善是消滅隱形工廠的基本手段

3.1  打破部門壁壘，推行流程管理

3.2  ECRS改善流程績效

※課堂練習

 第三部分 提升工作效率，成本應聲而降

1、直接部門

1.1  直接部門的工作效率

1.2  通過IE改善，提升人工效率

1.3  通過TPM，提升設備效率

1.4  通過快速切換，提升產(chǎn)線效率

1.5  通過流程簡化，提升流程效率

1.6  案例：冰箱生產(chǎn)線效率提升

2、間接部門

2.1  “充分發(fā)揮職能，盡力完善服務”才是對成本改善的最大貢獻

2.2  只盯“一針一線、半絲半縷”是對突破性成本改善的最大侮辱

2.3  “打破壁壘、完善流程”是服務效率提升的關(guān)鍵所在

3、總結(jié)：提升效率是降低成本的最佳選擇

3.1  效率與成本是一對孿生兄弟，效率提升直接帶來成本改善

3.2  只抓顯性成本是改善乏力的具體表現(xiàn)

 第四部分 改善產(chǎn)品質(zhì)量，總能降低成本

1、質(zhì)量成本的概念  

1.1  質(zhì)量成本的構(gòu)成

1.2  外部失效成本

1.3  內(nèi)部失效成本

1.4  檢驗成本

1.5  預防成本

2、質(zhì)量改善與失效成本削減

2.2  通過QCC活動，解決日常質(zhì)量問題

2.3  通過8D問題解決，減少客戶投訴

3、過程能力提升與檢驗成本削減

3.1  通過六西格瑪改善，提升過程能力

3.2  通過質(zhì)量策劃，預防質(zhì)量問題

3.3  通過DFX，降低制造成本、裝配成本、測試成本、服務成本

4、總結(jié)：改善質(zhì)量可以降低成本，而不是相反

4.1  為了成本節(jié)約的“一針一線、半絲半縷”而犧牲質(zhì)量是誤入歧途、自尋死路

4.2  有很多行之有效的方法可以幫助企業(yè)從根本上提升品質(zhì)保證能力，消滅失效成本，減少檢驗成本，進而削減總體質(zhì)量成本

 第五部分 消除現(xiàn)場浪費，成本不戰(zhàn)而降

1、七大浪費與隱性成本

1.1  品質(zhì)不良

1.2  庫存浪費

1.3  動作浪費

1.4  搬運浪費

1.5  過量生產(chǎn)

1.6  等待

1.7  無附加價值的加工

1.8  案例1：噴漆過程改善

 案例2：馬達工廠三合一

2、總結(jié)：隱性成本才是突破性成本改善的重點所在

2.1  提高認識、轉(zhuǎn)變觀念是實現(xiàn)成本突破的關(guān)鍵

2.2  意識到有問題是解決問題的前提

2.3 已經(jīng)有很多成熟的方法可以解決成本削減問題

 第六部分 課程總結(jié)

1、第四期課程回顧

2、作業(yè)布置 & 老師寄語

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、優(yōu)勝小組表彰

 成本突破輔導

       項目改善同步實施 & 改善思路、方法和工具應用輔導（1天）

 課前互動：第四期收獲分享、作業(yè)點評

 第一部分 突破性交期壓縮

1、交期壓縮的意義

1.1  交期的定義

1.2  交期就是成本

1.3  交期就是口碑

1.4  交期就是訂單

2、突破性交期壓縮的途徑

2.1  突破性交期壓縮的概念

2.2  突破性交期壓縮的理論基礎——精益思想

2.3  提升過程交付能力，壓縮所有訂單的交期——“大家好才是真的好”

3、突破性交期壓縮方法論

3.1  改善生產(chǎn)計劃，保障先進先出

3.2  優(yōu)化物流路徑，完善供應系統(tǒng)

3.3  善用約束理論，主攻生產(chǎn)瓶頸

3.4  壓縮中間庫存，縮短交付流程

※課堂練習

 第二部分 改善生產(chǎn)計劃，保障先進先出

1、生產(chǎn)能力計劃

1.1  訂單需求預測

1.2  生產(chǎn)策略安排

1.3  產(chǎn)能規(guī)劃

2、排產(chǎn)計劃

2.1  特別訂單，特別對應

2.2  普通訂單，先進先出

2.3  協(xié)調(diào)整合，統(tǒng)籌安排

2.4  案例：珠寶公司排產(chǎn)計劃

3、總結(jié)：生產(chǎn)計劃改善是突破性交期改善的前提和保障

3.1  產(chǎn)能必須與需求相適應

3.2  “先進先出”的生產(chǎn)秩序必須得到保障，不能隨意打亂

3.3  大幅壓縮特別訂單

※課堂練習

 第三部分 優(yōu)化物流路徑，完善供應系統(tǒng)

1、完善產(chǎn)線設計，優(yōu)化物流路徑

1.1  生產(chǎn)流程規(guī)劃

1.2  生產(chǎn)布局與生產(chǎn)線設計

1.3  物料超市與物流路徑

1.4  搬運方式與倉儲管理

2、貫徹精益思想，優(yōu)化供應系統(tǒng)

2.1  緊密的合作伙伴關(guān)系，系統(tǒng)集成

2.2  以訂單為驅(qū)動，“單件”流動

2.3  面向合作伙伴開放的管理信息系統(tǒng)

3、總結(jié)：用精益思想武裝起來的物流、供應系統(tǒng)是交期改善的有力支撐

3.1  物流系統(tǒng)

3.2  供應系統(tǒng)

 第四部分 善用約束理論，主攻生產(chǎn)瓶頸

1、約束理論

1.1 TOC的基本思想

1.2 使用流程圖尋找約束

1.3 抓大放小，循環(huán)遞進  

2、瓶頸改善

2.1  動作分析與改善

2.2  浪費識別與改善

2.3  設備效率提升

2.4  快速切換

3、總結(jié)：識別交付瓶頸并加以改善是交期突破的關(guān)鍵

3.1  約束理論

3.2  瓶頸識別與改善

 第五部分 壓縮中間庫存，縮短交付流程

1、價值與價值流

1.1  價值

1.2  價值流

1.3  價值流圖

1.4  使用價值流圖識別價值，改善價值流

1.5  案例1：某珠寶廠，新產(chǎn)品開發(fā)周期從6個月壓縮到50天

 案例2：某體檢機構(gòu)，從進到出，僅花費不到2個小時

2、在制品庫存與生產(chǎn)提前期

2.1 精益游戲

2.2 在制品庫存與生產(chǎn)提前期的關(guān)系

2.3 壓縮庫存，縮短生產(chǎn)提前期

2.4 案例1：某馬達廠，從接單到交貨的平均周期從2個月壓縮到1周

案例2：某珠寶廠，從接單到交貨的平均周期從1個月壓縮到1周

3、總結(jié)：消除庫存浪費可以縮短產(chǎn)品交付周期、改善價值流

3.1 使用價值流圖可以清晰地識別價值流中的庫存浪費

3.2 壓縮在制品庫存，可以顯著地縮短產(chǎn)品交付周期

 第六部分 課程總結(jié)

1、第五期課程回顧

2、作業(yè)布置 & 老師寄語

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、優(yōu)勝小組表彰

 交期突破輔導

       項目改善同步實施 & 改善思路、方法和工具應用輔導（1天）

 課前互動：第五期收獲分享、作業(yè)點評

 第六期演練布置、PK競賽規(guī)則

 第一部分 正確處理質(zhì)量、效率、成本、交期的關(guān)系

1、質(zhì)量是企業(yè)的生命

1.1 劣質(zhì)等于自殺、質(zhì)優(yōu)方能生存

1.2 質(zhì)量能力的提升才是康莊大道

2、效率是制勝的關(guān)鍵

2.1 效率決定成本

2.2 整體的、真實的效率才名副其實

3、成本關(guān)乎企業(yè)發(fā)展

3.1 成本高企、企業(yè)難存

3.2 舍小取大、方為正途

4、交期直接影響訂單

4.1 快速交貨、不得不為

4.2 快速交貨不是質(zhì)量低劣的理由

5、綜合考慮、統(tǒng)籌兼顧是必然選擇

※課堂討論

 第二部分 精益思想的全面應用

1、精益思想的回顧

1.1 精益的概念

1.2 增值與非增值

1.3 八大浪費

1.4 精益思想五大原則

2、精益管理的基本內(nèi)容

2.1 精益戰(zhàn)略

2.2 精益營銷

2.3 精益組織管理

2.4 精益研發(fā)

2.5 精益供應鏈

2.6 精益生產(chǎn)

2.7 精益物流

2.8 精益流程再造

2.9 精益改善

3、精益思想的全面應用

3.1 表面效率與真實效率

3.2 局部效率與整體效率

3.3 提升整體效率、壓縮整體周期、削減整體成本

※課堂練習

 第三部分 產(chǎn)品全生命周期的策劃改善

1、產(chǎn)品全生命周期的概念

1.1 調(diào)研、規(guī)劃

1.2 產(chǎn)品與過程設計

1.3 加工、裝配

1.4 儲運、銷售

1.5 安裝、調(diào)試

1.6 運行、使用

1.7 維修、保養(yǎng)

1.8 終止使用、處置

2、產(chǎn)品全生命周期的質(zhì)量策劃

2.1 顧客之聲

2.2 卡諾模型

2.3 質(zhì)量功能展開

2.4 FMEA

2.5 控制計劃

2.6 過程能力

2.7 實驗設計

3、產(chǎn)品全生命周期的成本設計

4、DFX

4.1 制造工藝性設計

4.2 裝配工藝性設計

4.3 可靠性設計

4.4 維修性設計

4.5 測試性設計

※課堂練習

 第四部分 持續(xù)改善的配套建設

1、持續(xù)改善機制

1.1 推進組織

1.2 推進流程

1.3 激勵方案

2、持續(xù)改善培訓

2.1 質(zhì)量意識

2.2 精益生產(chǎn)

2.3 六西格瑪

2.4 流程改善

2.5 價值工程

2.6 QCC

3、改善項目的認可

3.1 改善成果的確認

3.2 改善項目的驗收

3.3 改善成員的認可

 第五部分 課程總結(jié)

1、全課程內(nèi)容總結(jié)與本期回顧

2、后續(xù)安排& 老師寄語

※ 分組發(fā)表、教師點評、集體評分

※ 學習心得、感悟、收獲分享

※ 答疑、優(yōu)勝小組表彰

 整合升級輔導

項目改善同步實施 & 改善思路、方法和工具應用輔導（1天）

【從業(yè)經(jīng)歷】

實戰(zhàn)背景（實戰(zhàn)工作經(jīng)驗26年）：

曾任：世界500強-惠而浦家電（Whirlpool，美資）----------生產(chǎn)質(zhì)量部負責人

曾任：知名企業(yè)-廣州世本樂研發(fā)公司（Spengler, 德資）-----質(zhì)量管理部負責人

曾任：知名企業(yè)-河南新飛電器有限公司-----------------------精益推廣辦負責人

曾任：知名企業(yè)-艾德旺斯珠寶(Gabriel&Co.，美資)----------卓越運營部負責人

曾任：知名企業(yè)-貝爾羅斯（Perlos，芬蘭）------------------亞太區(qū)全職六西格瑪黑帶

曾任：知名企業(yè)-萬寶至馬達（Mabuchi Motor, 日資）------生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術(shù)管理

【擅長領(lǐng)域】

理論與實戰(zhàn)相結(jié)合：系統(tǒng)掌握ISO9000、IATF16949、卓越績效模式、精益六西格瑪和MBA的相關(guān)理論知識； 長期工作在產(chǎn)品質(zhì)量管理和質(zhì)量改善的第一線，擅長靈活運用各種管理改善模式，實現(xiàn)企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量與工作質(zhì)量的突破性綜合改善。

技術(shù)與管理相結(jié)合：工作經(jīng)歷覆蓋產(chǎn)品研發(fā)、制造技術(shù)、生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理和持續(xù)改善等部門，熟悉產(chǎn)品實現(xiàn)的整個流程和影響產(chǎn)品質(zhì)量的各個環(huán)節(jié)；擅長從技術(shù)與管理兩個方面深入分析問題存在的根本原因，實現(xiàn)公司產(chǎn)品質(zhì)量的實質(zhì)性改善。

東西方管理理論方法相結(jié)合：專職擔任過日資企業(yè)的質(zhì)量改善工程師和負責人，歐美企業(yè)六西格瑪黑帶和卓越運營經(jīng)理；長期負責企業(yè)內(nèi)部的專業(yè)培訓和項目輔導（精益六西格瑪、質(zhì)量管理、卓越運營）。

精益生產(chǎn)與六西格瑪相結(jié)合：先后在日資、美資、歐資等國際知名企業(yè)從事精益生產(chǎn)、六西格瑪和卓越運營的管理、推進工作；擅長運用精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理改善、ISO國際質(zhì)量管理體系和六西格瑪?shù)认冗M管理工具，對生產(chǎn)和品質(zhì)系統(tǒng)進行革新改善。

【授課風格】

以實戰(zhàn)性為主導，擅長課堂互動式教學,以提問/案例分享/分組作業(yè)討論/考試/課后跟蹤五位一體的教學模式獲得眾多客戶一致好評。以客戶公司案例為導向，項目診斷與咨詢式培訓相結(jié)合模式，融入講師多年實戰(zhàn)案例分享，使專業(yè)課程通俗易懂，使管理課程學會應用，其授課學員不分層次均能有效吸收與轉(zhuǎn)化。