精益生產(chǎn)

課程背景:

精益的概念來自于日本，理論化的總結(jié)則歸功于美國麻省理工學院。

該管理方式集成了東方的日本管理文化和西方的美國管理文化，整體兼收并蓄，快速發(fā)展傳播，從最早的汽車行業(yè)發(fā)展到各行各業(yè)，逐漸成為適應(yīng)性很強的經(jīng)典方法，尤其和6Sigma的DMAIC改進套路結(jié)合后，該方法再次迸發(fā)出驚人的力量，延續(xù)了之前的輝煌。

他山之石、可以攻玉，掌握已經(jīng)被成功應(yīng)用的經(jīng)典方法有利于企業(yè)的快速進步。

目前，全球企業(yè)都不同程度陷入供大于求的尷尬境地，企業(yè)的發(fā)展必須超越自我、推陳出新，強化戰(zhàn)略導(dǎo)向、不斷引入成功的經(jīng)驗并力求落地。

企業(yè)的戰(zhàn)略分為差異化和成本領(lǐng)先，前者與國家倡導(dǎo)的產(chǎn)業(yè)升級如出一轍，在此過程中，有效降低成本也是必須的，因此對于企業(yè)而言，精益管理所帶來的理念和行為變化可以有效解決效率及成本方面的問題，實現(xiàn)成本領(lǐng)先。

精益管理在制造發(fā)達的國家提出并得到充分的使用和驗證，其核心思想同樣適用于中國企業(yè)，甚至中國還因此獲得相當?shù)暮蟀l(fā)優(yōu)勢。

同時必須看到的是，精益管理始終只是正確方式中的一種——對于一個成熟的企業(yè)而言，引入任何新概念必須有效結(jié)合公司現(xiàn)狀和特點，積極揚棄，和公司運作流程結(jié)合，這樣才能發(fā)揮強強聯(lián)合的效果，那種空中樓閣式的引入只會把事情搞砸。

因此在有效的精益管理培訓很有必要，不但可以使我們了解理論、學習工具、見識行業(yè)經(jīng)驗，而且可以辯證看問題，取其精華、棄其糟粕，使之成功地和企業(yè)結(jié)合并快速落地，發(fā)揮最大的力量。

課程對象:

管理干部

現(xiàn)場管理者

基層業(yè)務(wù)骨干

課程收益:

正確定位精益管理

學習精益管理理論

掌握主要的精益管理工具

了解精益管理推行的套路

發(fā)現(xiàn)并解決問題、提高績效

授課方式:

系統(tǒng)講述、深度剖析與典型個案借鑒相結(jié)合

原理講解和實操相結(jié)合、理論與實際相結(jié)合

課程特色:

本課程基于實際需要，從理論、工具、流程等層面闡述精益管理，同時并未局限在傳統(tǒng)精益生產(chǎn)的條框中，強調(diào)和現(xiàn)有管理體系的整合，屏蔽不必要的、繁冗的名詞術(shù)語，邏輯嚴密、思路清晰，引導(dǎo)學員積極思考、找到精益管理和企業(yè)現(xiàn)狀的結(jié)合點，適合公司中高層管理者和精益管理相關(guān)人員。

課程時長:

1天

課程大綱:

精益起源與TPS介紹

精益管理釋義及淵源

豐田事件帶來的影響

精益五項基本原則

價值流與價值流圖

消除浪費

常見的7種浪費

識別客戶增值與非增值（CVA&NVA）

利用價值流圖尋找的浪費

流動制造

拉動生產(chǎn)系統(tǒng)

持續(xù)改善

實施精益的起點：價值流圖分析VSM

目前狀態(tài)價值流

數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用

改善機會識別及優(yōu)先排序

改善后的過程－未來狀態(tài)價值流圖示

改善目標確定

沒有浪費的精益過程

未來價值流圖示

過程價值流改善工具的檢討

精益管理的推行

理念準備

組織準備

文化準備

流程優(yōu)化

長期堅持

精益生產(chǎn)和流程管理

流程框架識別

流程端到端的客戶導(dǎo)向

管理體系的整合

VRML模型

流程的銜接、分層、邊界

流程關(guān)鍵區(qū)域、績效指標及其監(jiān)控

流程描述方法

改進的必要性

流程改進風險及其應(yīng)對

改進步驟

目標流程的選定

現(xiàn)狀調(diào)查、設(shè)定目標

改進措施的確定和實施

鞏固和標準化

工具的基礎(chǔ)

頭腦風暴

統(tǒng)計知識

誤差

連續(xù)數(shù)據(jù)和離散數(shù)據(jù)

數(shù)據(jù)的描述

正態(tài)分布

常見簡單工具

檢查表、分層法及數(shù)據(jù)聚類、透視

因果圖及常見分析模型（含5WHY）

直方圖制作

散布圖和回歸、預(yù)測

柏拉圖和FMEA

控制圖和SPC

親和圖和分析模型

關(guān)聯(lián)圖和指標應(yīng)用

箭條圖、矩陣圖和計劃制定

PDPC法和流程圖

矩陣數(shù)據(jù)分析法

常見工具使用套路

QCC

6Sigma

8D

精益生產(chǎn)研討案例

案例：5S的落實

案例：安全生產(chǎn)流程

案例：快速服務(wù)流程

案例：采購管理的精益

案例：技術(shù)開發(fā)的精益

案例：后勤服務(wù)的精益

案例：員工培訓的精益