失效模式與影響分析（FMEA）應(yīng)用實操訓(xùn)練營

課程背景：

失效模式與影響分析簡稱為FMEA。FMEA是在產(chǎn)品設(shè)計階段和過程設(shè)計階段，對構(gòu)成產(chǎn)品的子系統(tǒng)、零件，對構(gòu)成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預(yù)先采取必要的措施，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和可靠性的一種系統(tǒng)化的活動。作為質(zhì)量控制的工具，人們發(fā)現(xiàn)其在產(chǎn)品設(shè)計和工藝開發(fā)階段，對于潛在的各種設(shè)計失效風(fēng)險，經(jīng)過科學(xué)的分析和評估后采取有效的預(yù)防和監(jiān)控措施，可以極大降低產(chǎn)品和工藝在量產(chǎn)后的質(zhì)量問題。進而逐漸得到推廣和應(yīng)用。但大部分企業(yè)在實際應(yīng)用仍很少能真正從中受益！

據(jù)“質(zhì)量工具應(yīng)用綜合調(diào)查”統(tǒng)計，89.4%的中國企業(yè)推動FMEA一直都得不到很好的實施成效！因此，到目前為止，如何有效進行產(chǎn)品設(shè)計和制造的失效預(yù)防而不是事后“救火”，仍然是企業(yè)最頭痛的問題之一。

總結(jié)下來，FMEA失敗的根本原因有二條：

1、FMEA未跟企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)與制造流程緊密結(jié)合,本應(yīng)事前預(yù)防的FMEA變成事后演練的“紙面文章”。

2、工程師并沒有真正理解什么是FMEA，且沒有掌握開發(fā)高質(zhì)量FMEA的方法。

我們判斷企業(yè)FMEA是否已成功導(dǎo)入的鑒定標(biāo)準(zhǔn)有二條：

1、FMEA有沒有幫助企業(yè)有效進行產(chǎn)品設(shè)計及制造的失效預(yù)防？——失效預(yù)防。

2、FMEA有沒有幫助企業(yè)進行知識管理形成技術(shù)沉淀和長久技術(shù)競爭力？——知識管理。

本課程旨在幫助企業(yè)解決FMEA在實際使用中遇到的問題，使學(xué)員掌握FMEA的理論和應(yīng)用方法，使FMEA這個質(zhì)量管理工具發(fā)揮其真正的作用。

課程收益：

● 掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及內(nèi)容（包括最新的SOD，AP評分方法、A表格模版等）；掌握內(nèi)部邏輯、實施步驟和方法；

● 透徹理解DFMEA表格和PFMEA表格及內(nèi)部邏輯和填寫要求，學(xué)會過程流程圖和過程功能矩陣分析，清晰以往失效模式調(diào)研和產(chǎn)品特殊特性在PFMEA中的傳遞與落實。

● 掌握開展DFMEA團隊組建和協(xié)同開發(fā)的技巧，及DFMEA質(zhì)量評價和有效性驗證的方法，并把以往發(fā)生的失效模式和產(chǎn)品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預(yù)防問題重犯；

● 熟練運用結(jié)構(gòu)框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數(shù)圖(P-Diagram)等工具方法，開發(fā)出能夠預(yù)防潛在失效的高質(zhì)量DFMEA，實現(xiàn)產(chǎn)品穩(wěn)健設(shè)計；

● 學(xué)會利用PFMEA這一質(zhì)量工具在新產(chǎn)品工藝開發(fā)過程中；以及對現(xiàn)有產(chǎn)品關(guān)鍵工藝工程進行持續(xù)改進等方面進行潛在失效預(yù)防方面的思路、步驟、技巧和驗證、推廣應(yīng)用之方法。

● 掌握企業(yè)推進FMEA的策略并分享最佳實踐，學(xué)會如何應(yīng)用FMEA進行知識管理，形成企業(yè)技術(shù)沉淀和長久的技術(shù)競爭力

課程時間：3天，6小時/天

課程對象：產(chǎn)品設(shè)計工程師、產(chǎn)品質(zhì)量工程師、產(chǎn)品試驗工程師、產(chǎn)品開發(fā)項目經(jīng)理、工藝工程師、開發(fā)設(shè)計和質(zhì)量規(guī)劃戰(zhàn)略決策領(lǐng)導(dǎo)（最好不超過25人）

課程方式：講師講授+案例分析+課堂互動+實操演練+輔導(dǎo)答疑+課后作業(yè)輔導(dǎo)等方式

● 以分組方式進行，每組4—5人，以新產(chǎn)品導(dǎo)入工程師、工藝工程師為每組主導(dǎo)，關(guān)聯(lián)業(yè)務(wù)質(zhì)量、試驗測試工程師及管理層分布在各實際設(shè)計業(yè)務(wù)小組之中，最多5組。每個小組在培訓(xùn)過程中需要啟動至少1個自己公司實際設(shè)計產(chǎn)品的FMEA項目貫穿全程培訓(xùn)練習(xí)和講解。

● 每組至少1臺筆記本電腦用于產(chǎn)品FMEA實戰(zhàn)練習(xí)。

● 如果條件允許，工程師可把自己負(fù)責(zé)的零件/產(chǎn)品的樣品，制造過程流程圖或產(chǎn)品手冊等技術(shù)資料帶到課堂，講師進行現(xiàn)場FMEA分析講解。

課程大綱

引言：FMEA的類型——DFMEA，PFMEA

思考：為什么使用FMEA？（FMEA的目的與優(yōu)點）

第一篇：DFMEA的應(yīng)用

方式：現(xiàn)場通過練習(xí)并進行各小組點評

導(dǎo)入：DFMEA含義及實施的策略方法

一、要做DFMEA的情況

情況1：新設(shè)計，新技術(shù)

情況2：對現(xiàn)有設(shè)計的修改

情況3：將現(xiàn)有的設(shè)計用于新的環(huán)境、場所或應(yīng)用

二、做DFMEA的成員構(gòu)成

——核心成員、支持成員

三、與產(chǎn)品開發(fā)流程相結(jié)合

方法：創(chuàng)建FMEA七步法

步驟一：策劃及準(zhǔn)備

模板：DFMEA實用功能模版

第1步：創(chuàng)建DFMEA團隊

第2步：填寫DFMEA表頭（要點：FMEA日期，關(guān)鍵日期等）

第3步：調(diào)研以往失效模式及在新項目DFMEA中的預(yù)防落實

練習(xí)：結(jié)合自己產(chǎn)品DFMEA練習(xí)立項啟動

——用發(fā)給的DFMEA功能模版進行真實產(chǎn)品/零件DFMEA練習(xí)，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調(diào)研階段分析與開發(fā)

步驟二：結(jié)構(gòu)分析

——DFMEA分析范圍的確定

第1步：創(chuàng)建DFMEA系統(tǒng)框圖

第2步：建立部件的結(jié)構(gòu)框圖

第3步：部件結(jié)構(gòu)分析

工具：結(jié)構(gòu)分析圖(Block Diagram)

練習(xí)：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA的結(jié)構(gòu)分析圖(Block Diagram)，確定分析范圍邊界

步驟三：功能分析

第1步：識別顧客功能要求

第2步：創(chuàng)建界面功能矩陣圖(Interface-Function Matrix) /參數(shù)圖 (P-Diagram)

第3步：分析部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)功能要求

案例：某產(chǎn)品界面功能矩陣圖

第4步：填寫相應(yīng)的界面影響功能

練習(xí)：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉(zhuǎn)換生成DFMEA表格第1列的項目/功能

步驟四：失效分析

導(dǎo)入：DFMEA工作表內(nèi)部邏輯關(guān)系總體把握

分析：DFMEA穩(wěn)健設(shè)計關(guān)聯(lián)P-Diagram(參數(shù)圖)

第1步：分析潛在失效模式

技巧：失效模式“三板斧”

第2步：分析潛在失效后果

第3步：對失效后果的嚴(yán)重度進行打分

分析：嚴(yán)重度（S）新舊FMEA打分準(zhǔn)則差異

第4步：對失效模式對應(yīng)的產(chǎn)品特性進行分類

分享：分類Class與產(chǎn)品特殊特性和以往實效調(diào)研之傳遞

步驟五：風(fēng)險分析

第1步：分析潛在失效原因/機理

方式：運用原因分析工具

技巧：分析原因之前，先分析機理

原則：假設(shè)制造供應(yīng)商合格

注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關(guān)系和混淆避免

第2步：對發(fā)生頻度進行打分

分析：頻度（O）新舊FMEA打分準(zhǔn)則差異

步驟六：優(yōu)化改進

第1步：分析現(xiàn)行設(shè)計控制預(yù)防措施

第2步：分析現(xiàn)行設(shè)計控制探測措施

分享：現(xiàn)行設(shè)計控制措施分析技巧與案例

第3步：對探測度進行打分

分析：探測度（D）新舊FMEA打分準(zhǔn)則差異

第4步：計算風(fēng)險順序數(shù)（RPN值）

第5步：對RPN值高的風(fēng)險采取建議改進措施

分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略

練習(xí)：完成真實產(chǎn)品/零件DFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析

步驟七：結(jié)果文件化

第1步：對表頭每個項目進行檢查

分享：幾種檢查方法

第2步：整合以上六個步驟的內(nèi)容，形成最終DFMEA文件

第3步：提交DFMEA文件審核

分析：DFMEA與PFMEA關(guān)聯(lián)；DFMEA與DVP&R（設(shè)計驗證計劃報告）關(guān)聯(lián)

提升篇：新版FMEA關(guān)注于“更改”的失效預(yù)防方法-DRBFM

目的：讓學(xué)員更了解完整版DFMEA的補充，掌握DRBFM針對影響進行風(fēng)險管理和預(yù)防的方法

導(dǎo)入：什么是DRBFM？

1. DRBFM關(guān)注的更改類型

2. DRBFM-尋找問題萌芽的過程

3. DRBFM與工作表Worksheet的邏輯關(guān)系

第二篇：PFMEA的應(yīng)用

方式：現(xiàn)場通過練習(xí)并進行各小組點評

導(dǎo)入：PFMEA含義及實施的策略方法

分析：PFMEA與DFMEA的差別與聯(lián)系

1. 什么情況下要做PFMEA

情況1：新產(chǎn)品，新工藝

情況2：對現(xiàn)有工藝的優(yōu)化

情況3：將現(xiàn)有的工藝用于新的產(chǎn)品

2. 做PFMEA的成員構(gòu)成

步驟一：策劃及準(zhǔn)備

模板：PFMEA實用功能模版

第1步：創(chuàng)建PFMEA團隊

第2步：填寫PFMEA表頭，填寫要點（FMEA日期，關(guān)鍵日期等）

第3步：以往失效模式調(diào)研及在新項目PFMEA中的預(yù)防落實

練習(xí)：用PFMEA功能模版進行真實產(chǎn)品/零件（實際負(fù)責(zé)的生產(chǎn)工藝流程）完成PFMEA啟動

步驟二：結(jié)構(gòu)分析

第1步：創(chuàng)建總體工序過程流程圖

第2步：按照工序分解詳細過程流程圖

工具：過程流程圖(Process Flow)

第3步：分析每個具體操作過程的功能

練習(xí)：完成真實產(chǎn)品/零件（學(xué)員實際負(fù)責(zé)的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA的過程流程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的分析范圍邊界

步驟三：功能分析

第1步：識別過程功能要求

第2步：創(chuàng)建過程功能矩陣圖(Process-Function Matrix)

第3步：識別每個操作具體功能要求

案例：某產(chǎn)品過程功能矩陣圖

練習(xí)：完成真實產(chǎn)品/零件（學(xué)員實際負(fù)責(zé)的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA過程功能矩陣圖

步驟四：失效分析

導(dǎo)入：PFMEA工作表內(nèi)部邏輯關(guān)系總體把握

第1步：分析潛在失效模式

方法：失效模式“三板斧”

第2步：分析潛在失效后果

第3步：對失效后果的嚴(yán)重度進行打分

第4步：對失效模式對應(yīng)的過程特性進行分類

步驟五：風(fēng)險分析

第1步：分析潛在失效原因/機理

方式：運用原因分析工具

原則：假定來料和設(shè)計合格

第2步：對發(fā)生頻度進行打分

分析：頻度（O）新舊FMEA打分準(zhǔn)則差異

步驟六：優(yōu)化改進

第1步：分析現(xiàn)行過程控制預(yù)防措施

第2步：分析現(xiàn)行過程控制探測措施

分享：現(xiàn)行過程控制措施分析技巧與案例

第3步：對探測度進行打分

分析：探測度（D）新舊FMEA打分準(zhǔn)則差異

第4步：計算風(fēng)險順序數(shù)（RPN值）

第5步：對RPN值高的風(fēng)險采取建議改進措施

分析：RPN與采取措施的優(yōu)先級別策略

練習(xí)：完成真實產(chǎn)品/零件（學(xué)員實際負(fù)責(zé)的生產(chǎn)工藝流程）PFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析

步驟七：結(jié)果文件化

對表頭內(nèi)容檢查——整合六個步驟內(nèi)容形成PFMEA文件——提交文件審核

分析：PFMEA與控制計劃之間的關(guān)聯(lián)

分享：高層管理在FMEA中的職責(zé)

總結(jié)：FMEA成功的要點

——管理層職責(zé)、工程師風(fēng)險意識、正確認(rèn)知和容易操作模板、團隊合作、有效培訓(xùn)等

課程總結(jié)回顧、答疑解惑及經(jīng)驗分享