降本增效管理

學(xué)員對象：總經(jīng)理、廠長、高層管理者、運營經(jīng)理、人力資源經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、采購經(jīng)理及核心主管、物流經(jīng)理、生產(chǎn)現(xiàn)場管理干部、供應(yīng)鏈管理相關(guān)人員等。

培訓(xùn)時間：3天

培訓(xùn)方式：講師演講+案例分析+互動提問+作業(yè)練習(xí)+分組討論+視頻教學(xué)

課程大綱：

第一部分：降本增效概述

          成本為降低而存在，利潤由降低成本而來

第一章：課程導(dǎo)言

1、世界500強名單引發(fā)的思考

2、成本減半，利潤增加100%

3、生產(chǎn)成本，低還要更低

4、僅僅消除生產(chǎn)階段的浪費是不夠的

第二章：精打細算，精益求精，降本增效

1. 當前企業(yè)面臨的嚴峻形勢和困惑

2. 微利時代下的精益管理

3. TPS豐田生產(chǎn)方式介紹

4. 精益生產(chǎn)的基本理念

第三章：精益成本管理——壓縮成本，工廠淘金

1. 成本的定義和構(gòu)成

2. 利潤為王，怎樣創(chuàng)造利潤

3. 什么是最具競爭力的工廠

第二部分：精益研發(fā)-技術(shù)創(chuàng)新降成本

第一章：總綱

1. 技術(shù)降成本的方法工具

2. 技術(shù)降成本的活動策劃

3. 重視成本的設(shè)計

第二章：成本是設(shè)計出來的之一——產(chǎn)品設(shè)計（DFA）

一、從DFM到DFA

1、產(chǎn)生背景 - 傳統(tǒng)設(shè)計的不足

2、DFMA的誕生

3、DFMA的好處

4、DFMA實施原理

二、DFA的實施規(guī)則

1、使裝配變得最容易（DFA）的8個規(guī)則

2、對裝配過程的兩個準則    

——零件搬運的設(shè)計5個準則

——零件插入與固定的設(shè)計7個準則

3、應(yīng)用案例

第三章：成本是設(shè)計出來的之二——過程設(shè)計

1、產(chǎn)品質(zhì)量好的定義

2、DOE優(yōu)化工藝參數(shù)，提高產(chǎn)品穩(wěn)定性降低成本

3、DOE操作實例

第三部分：OEE——指標提升10%，利潤提升千萬的利器

第一章：認識設(shè)備綜合效率OEE

1、設(shè)備的效率損失在哪里？

2、為什么要使用OEE？

3、設(shè)備的綜合效率OEE的原理

4、設(shè)備的OEE計算

5、OEE的行業(yè)先進水平是多少？

6、現(xiàn)場使用中常常出現(xiàn)的問題

第二章、提高OEE方法之一——降低故障停機損失

1、自主保全七步驟的實施

2、專業(yè)保全——從預(yù)防性維修到預(yù)知性維修

3、減少設(shè)備慢性損失方法——PM分析法

4、簡單實用提高設(shè)備管理人員技能方法——OPL

第三章、提高OEE方法之二——縮短生產(chǎn)準備時間（快速換型SMED）

1、SMED五步改善法

2、SMED改善的各種工具方法

3、SMED 改善案例與技術(shù)示范（圖例）

4、SMED普遍存在的問題及重點留意事項

5、SMED八步驟

第四部分：精益現(xiàn)場效率的提升，降低成本

第一章：提升產(chǎn)線平衡率，降低成本

1、生產(chǎn)線和生產(chǎn)線平衡簡介

2、生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法

3、生產(chǎn)線平衡的應(yīng)用范圍

4、生產(chǎn)線平衡實施十步法

5、改善案例詳解

第二章：優(yōu)化工藝布局，降低成本

1、布局簡介

2、傳統(tǒng)布局模式

3、精益布局簡介

4、精益布局的原則

5、實現(xiàn)精益布局的步驟

6、精益布局案例