精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程大綱

【課程背景】

◆精益工具和技術(shù)的應(yīng)用在生產(chǎn)和非生產(chǎn)領(lǐng)域都收到巨大的成效。通過培訓(xùn)學(xué)員可以理解精益思想，掌握精益技術(shù)并受益于其有效的的實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用。

◆本課程注重互動(dòng)和動(dòng)手能力，探討浪費(fèi)和非附加值活動(dòng)的概念，涵蓋了許多被實(shí)踐驗(yàn)證行之有效的精

益工具。
◆通過參加本課程的培訓(xùn)，學(xué)員既可以向課程其他學(xué)員提供其自身的經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識(shí)，同時(shí)也可以分享

培訓(xùn)講師及其他學(xué)員在精益工具方面的工作經(jīng)驗(yàn)和專業(yè)知識(shí)，從而獲得良好的培訓(xùn)效果。

【課程目標(biāo)】

◆轉(zhuǎn)變思想意識(shí)，學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi)，降低成本
◆學(xué)會(huì)持續(xù)改善手法的運(yùn)用，包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善等
◆學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
◆學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力
◆明確企業(yè)現(xiàn)場中的八大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
◆普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
◆將IE技術(shù)與管理有機(jī)的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
◆熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo)；
◆掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

◆全面學(xué)習(xí)工廠各個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法，最大限度降低生產(chǎn)成本

【學(xué)員對象】

◆ 從事生產(chǎn)管理相關(guān)工作的廠長、經(jīng)理、主管、工程師、IE及工藝工程（PE）工程師、技術(shù)員及生產(chǎn)管理人員。

【培訓(xùn)形式】

◆培訓(xùn)方法：啟發(fā)式講授、互動(dòng)式教學(xué)、系統(tǒng)介紹、實(shí)例驗(yàn)證、技巧講授、案例分析、培訓(xùn)游戲

◆課程內(nèi)容實(shí)戰(zhàn)性，技術(shù)性強(qiáng)，寓理論于實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用方法中，課堂生動(dòng)，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。

【課程大綱】

  第一天  內(nèi)容

 第一講  什么是精益生產(chǎn)管理?

◆精益生產(chǎn)的歷史起源
 1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
 2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動(dòng)因
 3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

◆精益生產(chǎn)現(xiàn)況（案例視頻）

◆未來之路

第二講  開展精益管理管理工具與步驟

◆1.精益生產(chǎn)的五大原則

◆2.價(jià)值與價(jià)值流

◆3.生產(chǎn)方式的選取

◆4.6s與目視化管理

◆5.看板管理

◆7.均衡化生產(chǎn)

◆8.生產(chǎn)線平衡技術(shù)

◆9.流程改善技術(shù)—ECRS

◆10.TPM全員自主保全

◆11.快速換模—SMED

◆12.線平衡改善案例

◆13.開展精益管理管理步驟

◆案例

第三講   精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟一：流線化生產(chǎn)

精益工具之一——一“一個(gè)流”單元生產(chǎn)

實(shí)例某汽車配件制造公司生產(chǎn)布局改善

二實(shí)施“一個(gè)流”生產(chǎn)

三“少人化”生產(chǎn)

第四講   精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟二：自働化與防錯(cuò)法

一自働化概述

實(shí)例實(shí)施自働化前后的比較

實(shí)例豐田自働化所追求的目標(biāo)與需要考慮問題

實(shí)例機(jī)械加工和組裝生產(chǎn)線的自働化推進(jìn)方法

實(shí)例簡易自働化的改善方向

實(shí)例某工廠的自働化實(shí)施步驟和要點(diǎn)

實(shí)例豐田ANDON系統(tǒng)的應(yīng)用

實(shí)例各種檢測異常的方式及其報(bào)警裝置類型

實(shí)例自働化ANDON系統(tǒng)應(yīng)用

實(shí)例豐田的集中生產(chǎn)狀態(tài)報(bào)告體系示例

二防錯(cuò)法

實(shí)例防錯(cuò)法典型改善例

第五講  精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟三：均衡化生產(chǎn)

精益工具之三——-一均衡化生產(chǎn)概論

實(shí)例批量生產(chǎn)的均衡化

二生產(chǎn)均衡化管理

實(shí)例改進(jìn)前后的月生產(chǎn)排程

三均衡化生產(chǎn)實(shí)施

實(shí)例豐田汽車公司均衡化生產(chǎn)

四均衡化生產(chǎn)漸進(jìn)實(shí)現(xiàn)方法

實(shí)例生產(chǎn)均衡柜

實(shí)例均衡化生產(chǎn)的改善案例

五線平衡分析及瓶頸改善

實(shí)例導(dǎo)軌組裝分廠生產(chǎn)線平衡實(shí)踐

第六講   如何轉(zhuǎn)變與提升管理現(xiàn)況

◆ 如何改善現(xiàn)場工作

◆ 現(xiàn)場改善改善與生產(chǎn)效率提升的關(guān)系

◆ 如何實(shí)提升管理人員的工作效率

◆小組研討

第七講   精益生產(chǎn)方式改善的步驟

◆1.陳述問題：去現(xiàn)場了解實(shí)施，并清楚的描述客觀事實(shí)。
◆2.分析現(xiàn)狀：把大而模糊的問題分解為具體的小問題。
◆3.設(shè)定目標(biāo)：團(tuán)隊(duì)做出承諾，必須達(dá)成的目標(biāo)。
◆4.分析原因：努力找到引起問題的原因點(diǎn)，并追究根本原因。
◆5.發(fā)展對策：為了去除根本原因制訂誰，什么時(shí)候，做什么。
◆6.實(shí)施對策：快速實(shí)施，尋求幫助，永不放棄。
◆7.評估對策：評估結(jié)果和流程是否有效。
◆8.水平展開：成功的做法要橫向復(fù)制，并決定新的目標(biāo)。

第八講   精益管理的推進(jìn)與導(dǎo)入

1.實(shí)例不同程度實(shí)施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比

精益生產(chǎn)的導(dǎo)入——建立精益理念、參觀學(xué)習(xí)、高層決策

實(shí)例豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)

實(shí)例精益生產(chǎn)改善工具

精益生產(chǎn)的導(dǎo)入

精益生產(chǎn)的形成與發(fā)展

2.精益生產(chǎn)的推進(jìn)

精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟一：全面診斷、項(xiàng)目規(guī)劃、確定目標(biāo)

a.全面診斷

實(shí)例某公司生產(chǎn)產(chǎn)品交貨期延誤

b.項(xiàng)目規(guī)劃、確定目標(biāo)

c.組建精益團(tuán)隊(duì)

3.精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟二：高層領(lǐng)導(dǎo)重視和支持、宣傳培訓(xùn)

a.高層領(lǐng)導(dǎo)重視和支持

b.宣傳培訓(xùn)

4.精益生產(chǎn)推進(jìn)實(shí)施步驟三：推進(jìn)組織、制度和試點(diǎn)切入

a.推進(jìn)組織及制度保證

實(shí)例某企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的日程計(jì)劃

b.試點(diǎn)切入

c.推廣展開

5.精益管理文化的形成

第九講   培訓(xùn)總結(jié)

◆ 學(xué)員提問及問題解答

◆與管理層及學(xué)員自由交流

◆ 培訓(xùn)總結(jié)