PMC—生產(chǎn)計劃與物料精益管控實戰(zhàn)訓練（2022）

課程背景：

生產(chǎn)計劃是任何一家制造企業(yè)的“龍脈”！計劃做不好將直接導致：貨無法及時交付、客戶意見大而導致后續(xù)訂單取消！計劃混亂將導致車間每天處于趕貨狀態(tài)、產(chǎn)品品質(zhì)無法保證且員工疲憊不堪！計劃混亂還會導致企業(yè)呆滯品庫存多、企業(yè)成本直線上升。但很多企業(yè)、尤其是中小企業(yè)對此無能為力！可以說：計劃做得好的企業(yè)很少！

每次我們?nèi)テ髽I(yè)做咨詢或內(nèi)訓發(fā)現(xiàn)突出問題：訂單交貨及時率偏低、過程在制品庫存量極大但客戶卻反映不能及時交貨。很多工廠甚至沒有統(tǒng)一指揮的計劃物控職能。有則是計劃人員在企業(yè)中無地位，無法有效掌控計劃對車間的執(zhí)行過程。

本課程將針對以上從計劃排產(chǎn)方式，計劃過程控管方式，計劃核算工具著手，讓學員不僅學習到目前國內(nèi)最先進的計劃理念、而且還學習到眾多實用工具與表單（課程結(jié)束老師將拷貝一批老師在做生產(chǎn)總監(jiān)管工廠時、給企業(yè)做計劃咨詢時的工具與表單給學員）。

課程收益：

學習三大先進理念知識：

日本豐田JIT精益生產(chǎn)排產(chǎn)方法；TOC計劃排產(chǎn)中瓶頸突破法；多品種小批量計劃排產(chǎn)方法

掌握三大計劃安排常規(guī)方法：

月、周、日計劃核算方法；月、周、日計劃制定方法；月、周、日計劃追蹤方法

掌握一個核心思路：

多品種、小批量下如何進行混合有效排產(chǎn)

掌握三大精益工具提升生產(chǎn)效率：

VSM價值流程圖分析法；七大浪費問題分析法；生產(chǎn)節(jié)拍核算分析法

掌握十種表單工具：

月計劃預排表、月計劃正式表、周計劃表、日計劃表、工序產(chǎn)能核算表、設備OEE核算表、庫存核算與訂貨表、物料采購表、計劃達成考核表、車間用料核算表

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產(chǎn)副總、生產(chǎn)廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、計劃經(jīng)理及車間主任、班組長、計劃員

課程方式：理論講授(50%)+案例分析、小組研討(30%)+實操練習(20%)

課程大綱

第一講：生產(chǎn)計劃與物料問題與根源

分享：企業(yè)生產(chǎn)計劃和企業(yè)物料管控上存在的六個普遍現(xiàn)象

一、生產(chǎn)計劃問題六大根源分析

1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒有掌握——PMC對生產(chǎn)數(shù)據(jù)信息了解不到

3. 沒有節(jié)點——對生產(chǎn)流程關(guān)鍵點產(chǎn)能控制不住

4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產(chǎn)、物料數(shù)據(jù)

5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產(chǎn)

6. 沒有節(jié)拍——半成品成品要么不出要么全完成

二、物料管控存問題四大根源分析

三、計劃與物料管控管理層問題

課堂現(xiàn)場討論：做好生產(chǎn)計劃關(guān)鍵點是什么？

（實操）課程成果輸出：團隊共創(chuàng)分析方法

第二講：生產(chǎn)計劃及部門作用與要求

一、生產(chǎn)計劃在企業(yè)運營中六大作用

作用1：實現(xiàn)企業(yè)利潤

作用2：完成銷售任務

作用3：保證產(chǎn)品質(zhì)量

作用4：降低企業(yè)成本

作用5：保證員工收益

作用6：獲得供方支持。

二、物料管控在企業(yè)運營中四大作用

作用1：計劃進度保證

作用2：產(chǎn)品品質(zhì)保證

作用3：綜合成本保證

作用4：現(xiàn)場管理保證

三、生產(chǎn)計劃與物料管控兩者關(guān)系

1. 物料是計劃進度基礎保證；是計劃完成效率保證

2. 計劃是物料前提指導；是物料管控基礎

四、計劃部門應有地位與困惑

1. 計劃部門應有的三大權(quán)力

2. 計劃部的兩個困惑

五、計劃部門自身的能力建設

1. PMC人員五項基本職責

2. PMC人員四項能力要求

3. PMC人員五大常用工具

案例分享1：上海某紡織企業(yè)PMC部門權(quán)威打造過程

案例分享2：山東某企業(yè)在聽課后組織架構(gòu)調(diào)整取得效益

六、課程成果輸出（重新審核）

1. 各計劃部在組織中作用與地位是否與其承擔職責相符？

2. 計劃部（內(nèi)：職責；外：權(quán)限）有哪些需要調(diào)整的地方？

第三講：生產(chǎn)計劃編制與追蹤方法

一、生產(chǎn)計劃編制前的核算基礎知識

1. 標準工時測算法

2. CT、TT、OEE等基礎數(shù)據(jù)計算法

3. 各單位產(chǎn)能分析法

4. 混合排產(chǎn)分析法

5. 對應物料分析

二、生產(chǎn)計劃高效五大機制建設

1. 五大排產(chǎn)基礎建設

2. 四大溝通機制建設

3. 六大管理系統(tǒng)建設

4. 三大流程制度建設

5. 六大計劃準備建設

案例分享：上海某企業(yè)計劃溝通機制建立過程

三、生產(chǎn)計劃年、月、周、日編制方法

1. 排產(chǎn)八大具體要求

案例分享：上海某企業(yè)計劃體系建立全過程

四、生產(chǎn)計劃過程追蹤方法

1. 現(xiàn)場看板運用

2. 每日報表反饋

3. 每日計劃反饋

4. ERP系統(tǒng)運用

五、四大主要生產(chǎn)方式計劃編制與追蹤要點

1. 機加工生產(chǎn)方式計劃

2. 流水線組裝生產(chǎn)方式

3. 大設備組裝生產(chǎn)方式

4. 定制化生產(chǎn)方式計劃

案例分享：浙江某小家電企業(yè)排產(chǎn)與追蹤特點

六、課程成果輸出（實操）

1. 方法與工具：月、周、日計劃排產(chǎn)方法；計劃進程追蹤方法

2. 實用表單：月、周、日生產(chǎn)計劃表

第四講：生產(chǎn)計劃車間落地方法

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料齊套情況

2. 了解目前車間產(chǎn)能

3. 熟悉產(chǎn)品工藝樣品

4. 查看設備工裝情況

二、計劃執(zhí)行前的八大準備

三、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調(diào)配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

四、生產(chǎn)計劃過程追蹤方法

1. 生產(chǎn)進度控制點數(shù)量與標準對比

2. 瓶頸（關(guān)鍵）點數(shù)量監(jiān)控

3. 車間現(xiàn)場進度控制看板書寫

4. 車間每日產(chǎn)量報表反饋

5. 現(xiàn)場巡查機制反饋

6. 異常問題及時反饋

五、車間計劃六大異常問題解決

1. 計劃插單問題

2. 臨時變更問題

3. 訂單暴漲問題

4. 訂單取消問題

5. 交期太短問題

6. 瓶頸工序產(chǎn)能

六、課程成果輸出

1. 方法與工具：現(xiàn)場看板設計、車間計劃反饋

2. 實用表單：生產(chǎn)車間日報（反饋）表

第五講：計劃物料的保障工程

一、采購管理與物料需求編制

1. 供應商日常管理

2. 采購計劃管理

3. 物料管理基礎

4. 物料計劃管理

二、倉庫管理與領料管理

1. 倉庫員工作要求

2. 倉庫日常內(nèi)部管理

3. 原物料進出領管理

三、生產(chǎn)車間物料的領取與使用

1. 生產(chǎn)車間物料領用時七點思考

2. 生產(chǎn)車間物料使用六種高效方法

3. 生產(chǎn)車間物料管控六種節(jié)省路徑

四、物料降本的方法

1. 研發(fā)計劃品質(zhì)工作

2. 物料使用標準化

3. 物料核算專人化

4. 物料管控績效化

5. 物料異常不放過

6. 加強現(xiàn)場6S管理

五、物料六大異常問題解決

六、課程成果輸出

1. 方法與工具：物料核算

2. 實用表單：物料核算表

第六講：多品種、小批量計劃應對方法

一、多品種小批量排產(chǎn)四大準備

1. 培養(yǎng)多能工

2. 工藝了解透

3. 安排靈活性

4. 訂單可調(diào)性

二、多品種排產(chǎn)四大手法

1. 類似工藝產(chǎn)品同時排

2. 同樣產(chǎn)品調(diào)整好順序

3. 特殊量小產(chǎn)品單個做

4. 另類工序提前或線外做

三、小批量車間四大應對方法

1. 現(xiàn)場安排靈活

2. 小單元化生產(chǎn)

3. 相似性連續(xù)做

4. 員工技能提升

四、多品種小批量物料準備

1. 辨別出個性材料

2. 特殊材料重點采購

3. 注意現(xiàn)場材料保管

4. 產(chǎn)品首巡檢做到位

五、課程成果輸出

1. 方法與工具：U型線布局、產(chǎn)品歸類法

2. 實用表單：產(chǎn)能負荷分析表

第七講：產(chǎn)能提升新概念：TOC改善方法

一、TOC生產(chǎn)計劃改善基本思路

對比：TOC與JIT不同點

1. TOC三大出發(fā)點

2. TOC生產(chǎn)計劃OPT九大原則

二、TOC生產(chǎn)計劃改善五大步驟

三、TOC生產(chǎn)排程DBR法則

DBR法則具體解釋

四、TOC生產(chǎn)排程CCR突破方法

1. 當訂單出現(xiàn)交期延誤時利用CCR突破方法

2. 排程過程緩沖管理

五、課程成果輸出

1. 方法與工具：TOC問題分析法

2. 實用表單：TOC緩沖日報表

第八講：精益工具幫助計劃實現(xiàn)企業(yè)降本增效

一、精益四大穩(wěn)定理念

二、四大精益工具幫助計劃提效

1. 價值流分析

2. 線平衡分析

3. 八大浪費分析

4. OEE指標分析

三、精益核心理念對計劃幫助

1. 改善：ECRS（去除、合并、重組、簡化）

第九講：PMC十大落地工具

工具1：跨部門生產(chǎn)進度協(xié)調(diào)會議

工具2：月計劃/周計劃/日計劃的建立

工具3：ERP系統(tǒng)導入，自動排產(chǎn)函數(shù)，1分鐘搞定訂單的排產(chǎn)

工具4：提前備料配送制度的建立

工具5：現(xiàn)場可視化看板

工具6：標準產(chǎn)能與標準工時運用

工具7：車間現(xiàn)場報表信息反饋機制

工具8：獎罰與考核機制

工具9：一線管理產(chǎn)能收益與員工計件制建立

工具10：產(chǎn)量目標分解管理與相關(guān)機制

課程總結(jié)（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現(xiàn)）