精益與降本增效

課程背景：

當前全球經濟進入微利競爭，成本是一個永恒的主題，企業(yè)成本費用的節(jié)約與降低20%，相當于企業(yè)利潤增加114%。企業(yè)的現金流如同人體的血液，大部分企業(yè)的倒閉不是沒有訂單，也不是沒有利潤，而是沒有了現金流。所以對于中國的制造業(yè)來說：縮短過程周期、提高產品品質、降低生產成本、防范安全事故、提升生產效率的生產管理體系就變得迫在眉睫

本課程將站在企業(yè)的經營角度，運用精益的理論，層層深入分析降本增效的各個維度，讓管理者理解精益的精髓和掌握降本增效的實用方法手段。

課程收益：

● 深刻理解企業(yè)生產管理的價值流

● 理解企業(yè)最大的浪費是隱性成本

● 理解精益的核心精髓和原理原則

● 掌握排除生產過程浪費的方式方法

● 掌握提升產品品質的原則原理工具

● 掌握阻礙生產效率瓶頸的改善手法

● 掌握現場降本增效的關鍵要領技巧

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業(yè)中高層、管理者

課程形式：講授法，體驗法，小組討論法，案例分析法、視頻教學法等

課程特點：

■ 源于實戰(zhàn)：課程內容來源企業(yè)實踐經驗，課程注重實戰(zhàn)、實用、實效

■ 幽默風趣：課程氛圍非常好，擅長用互動、故事、案例點燃培訓現場

■ 邏輯性強：系統(tǒng)架構強，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維

■ 價值度高：課程內容經過市場實戰(zhàn)打磨，講解的工具均能夠有效運用

■ 體驗性好：課程概念環(huán)節(jié)，運用情景體驗模式，擺脫枯燥無味的講授

課程大綱

第一講：時代發(fā)展引發(fā)精益

一、企業(yè)的趨勢需要精益

1. “七年之癢”危機需要精益的制造

1）1973年歐美股市崩盤

2）1980年美國經濟衰退

3）1987年歐美股市崩盤

4）1994年債市危機

5）2001年美國科技泡沫

6）2008年次級債危機

7）2015年過剩經濟危機

8）2022年

……

2. 嚴重過剩的經濟時代需要精益的產品

1）物資稀缺時代

2）供不應求時代

3）供求平衡時代

4）供過于求時代

5）嚴重過剩時代

3. 創(chuàng)新發(fā)展才是硬道理需要精益的管理

案例分析：豐田的成長發(fā)展史

二、客戶員工需要高產出

1. 客戶對產品要求個性化

2. 客戶對交期要求效率化

3. 客戶對質量要求高端化

4. 客戶對價格要求實惠化

5. 員工收入需求愈來愈高

三、產品需要精益標準化

1. 產品從功能性轉化為智能型

2. 企業(yè)管理與技術標準化

1）經驗行為

2）表準管理

3）標準貫徹

4）持續(xù)改善

第二講：企業(yè)精益管理思想

一、盈利是企業(yè)的首要任務

1. 企業(yè)為了完成社會使命，首先要盈利

2. 企業(yè)持續(xù)盈利的四種途徑

1）提高產品價格

2）增加銷售額

3）控制財稅支出

4）降低過程成本

案例分析：持續(xù)盈利的四種途徑

3. 產品嚴重過剩階段的盈利途徑：降本增效

二、企業(yè)經營管理成本的構成

1. 顯性成本構成

2. 隱形成本構成

3. 企業(yè)的血液：現金流

案例分析：為什么這家企業(yè)虧損了？

三、企業(yè)的生產方式決定成本

1. 傳統(tǒng)大批量的生產方式已經成為歷史

2. 多品種小批量定制化的生產方式已經是趨勢

3. 精益價值流原則：讓一切流動起來

1）認識價值流圖

2）識別增值和不增值活動

課堂實操：現場繪制價值流圖

第三講：降本增效之縮短周期

一、縮短過程周期時間是唯一線索

1. 采購周期時間

2. 生產周期時間

1）加工時間

2）搬運時間

3）檢查時間

4）停滯時間

案例分享：李小龍與李連杰的PK

二、徹底排除過程周期的七大浪費

1. 等待的浪費與改善

案例：燒水沖茶

案例：員工監(jiān)管機器作業(yè)

2.  過分加工浪費與改善

案例：冰箱噴涂和衣柜刷油漆

3. 動作的浪費與改善

案例：李小龍與李連杰的PK

4. 不良的浪費與改善

案例：收到一個不符的快遞

5. 搬運的浪費與改善

案例：奧馬冰箱招人難的解決方案

6. 庫存的浪費與改善

案例：一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤

7. 過剩的浪費與改善

案例：員工計件制超產獎，公司卻沒利潤

三、生產效率提升的三大核心工具

1.生產線平衡率改善

1）生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)

案例運用：生產線瓶頸改善對策

工具分享：生產線平衡率的的計算公式

2）生產線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調整

2、作業(yè)標準三票

1）改善重復循環(huán)的作業(yè)

工具分享：標準作業(yè)組合票

2）改善工序之間的平衡

工具分享：工序能力標準作業(yè)

3）改善現場物流的布局

工具分享：標準作業(yè)可視票

 3、SMED快速換模

第一步：區(qū)分線內和線外時間

第二步：把線內轉化為線外

第三步：縮短線內時間

第四步：縮短線外時間

工具分享：視頻錄像和換模記錄單

第四講：降本增效之提升品質

一、正確看待品質的四個理念

1. 品質的定義是符合客戶的用途標準

2. 品質的檢查標準是與客戶檢查標準相同

3. 品質一次合格是在降低成本

4. 不僅要有責任心更要有良心

案例：報告造假的核酸檢測

二、提升品質的三大原則

1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不傳遞、不接受

2. 事中必做的“六檢”工作

1）自檢、互檢、專檢

2）首檢、巡檢、終檢

3. 事后必做的“四不放三分析”

1）原因不清不放過、措施不到不放過、責任不實不放過、宣傳教育不放過

2）危害分析、原因分析、標準分析

三、品質分析的“七大工具手法”

1. 查檢表

2. 層別法

3. 柏拉圖

4. 魚骨圖

5. 散布圖

6. 直方圖

7. 控制圖

四、提升品質的人才培養(yǎng)

1. 作業(yè)標準的OJT培訓

2. 檢查作業(yè)的標準教育

3. 制定標準作業(yè)的能力

4. 品檢標準作業(yè)樣板展

五、標準作業(yè)規(guī)則的持續(xù)改善

1. 梳理腦海中慣有的經驗技術

2. 把經驗編制為可操作的表準

3. 把現有的表準規(guī)范通用標準

4. 在標準的基礎上持續(xù)的改善

游戲互動：標準規(guī)則形成階段

第五講：降本增效之現場改善

一、現場才是答案

案例分析：唐人街探案如何找到兇手

案例引入：某公司質量不合格的原因分析？

1. 現場管理的5M1E層別法——人機料法環(huán)測 

二、現場管理的方式方法

1. 讓一切問題可視化

1）可視化管理的本質

案例互動：讓一切一目了然

視頻分享：提升效率便于管理

2）可視化管理十大范圍

2. 5S的管理方法

1）整理實施

2）清掃實施

3）整頓實施

4）清潔實施

5）素養(yǎng)實施

三、改善從發(fā)現問題開始

1. 明確問題的定義：理想與現實的差距

2. 發(fā)現問題的八大維度

1）過去對比

2）目標對比

3）部門對比

4）標準對比

5）后工序比

6）基準對比

7）煩惱的事

8）4M對比

3. 四步解決問題——每個人都是天生問題的解決者

案例分析：老奶奶一天讓母雞生兩個蛋

1）問題分解

工具：海因里希法則

2）問題分析

工具：三現主義；5WHY

3）制定對策

工具：5W2H

4）問題反饋

工具：A3報告

4. 激發(fā)全員參與改善提案

1）改善的專家是現場的員工

案例：新冠疫情的吹哨人給我們的警示

2）制定激發(fā)全員智慧的提案

工具：開展激發(fā)全員的魚塘會議