工藝標準化管理與生產(chǎn)技術(shù)能力提升

【課程對象】：公司領(lǐng)導(dǎo)、PE研發(fā)/ME制造/技術(shù)工藝工程師、QE質(zhì)量工程師、IE改善工程師、生產(chǎn)制造系統(tǒng)干部、生產(chǎn)協(xié)同系統(tǒng)干部、班組長、車間主管等生產(chǎn)企業(yè)管理與技術(shù)人員。

【課程時間】：2天（6H/天）
【授課方式】：全程面授、系統(tǒng)講解、案例解析、方法演練

【主講老師】：沈懷金

【課程背景Background】

v 一流企業(yè)做（靠）標準——工作輸出的不僅僅是產(chǎn)品或服務(wù)，更是企業(yè)的價值；在這個人員流動性越來越大的時代，如何保證我們的客戶都能體驗同樣的服務(wù)？如何讓客戶的滿意度長期保持？如何讓工作業(yè)績實現(xiàn)可持續(xù)化……，而標準化是達到這一效果的唯一方法，正所謂“一流的標準成就一流的企業(yè)”。

v 工藝技術(shù)是生產(chǎn)的源頭——產(chǎn)品從初期設(shè)計、試樣件、試產(chǎn)、試小批、批產(chǎn)，形成一個完整的生產(chǎn)支持系統(tǒng)，真正高效實現(xiàn)企業(yè)管理的核心目標：理想的人均產(chǎn)值(或人均產(chǎn)能、，讓做出來的產(chǎn)品順利合格快速交付客戶，這個過程就是各個工藝技術(shù)人員的基本職責(zé)，也是價值的核心體現(xiàn)，更是企業(yè)發(fā)展的最根本基石。

v 工藝生產(chǎn)導(dǎo)入是有技術(shù)的——很多企業(yè)流程體系導(dǎo)入與應(yīng)用效果不好：“實際執(zhí)行與標準化文件兩張皮、為了ISO而制定標準、有了流程文件也運行不了…….”等等現(xiàn)象表明：流程失效，企業(yè)沒有達到真正的標準化，這一系列亂象長期困擾著許多企業(yè)。針對這些問題，必須有一種能和中國企業(yè)實際相結(jié)合的“方法、工具、機制”才能解決！

v 工藝改善和生產(chǎn)協(xié)同優(yōu)化是十分必要的——“精益生產(chǎn)、敏捷制造”等是企業(yè)生產(chǎn)優(yōu)化的關(guān)鍵性工程，關(guān)系著“產(chǎn)品質(zhì)量、高效交付、成本優(yōu)化”，而工藝改善和生產(chǎn)協(xié)同既是標準又是業(yè)績，更是源頭和核心！

v 本工藝標準化和生產(chǎn)能力提升實務(wù)課程，使用大量企業(yè)現(xiàn)場管理案例，使管理者從理論到實踐、從基礎(chǔ)到實操，清晰掌握如何有效的實施工藝標準化管理，達到“做正確的事、正確的做事、一次性的將實情做對”的目標，從而實現(xiàn)快速提升企業(yè)生產(chǎn)業(yè)績的目的。

【課程大綱】

第一講 標準化管理問題解析與工藝標準化價值

1. 企業(yè)標準化工作的問題解析

A. 如何做標準？

B. 有標準，為什么不落實、落實程度低

C. 為了ISO而制定標準

D. 有了流程文件，員工執(zhí)行力不好？無法徹底運行不了…….

2. 標準化管理導(dǎo)向

A. 標準化管理企業(yè)與傳統(tǒng)企業(yè)對比

B. 標準化重要性——企業(yè)

C. 標準化重要性——團隊管理

D. 標準化重要性——個人

E. 標準化=文件化+動作化+數(shù)據(jù)化

3. 工藝標準化價值

A. 質(zhì)量價值

B. 效率價值

C. 傳承價值

D. 改善價值

4. 工藝標準化管理基礎(chǔ)

A. 工藝工程師應(yīng)具備三個基本條件

B. 三個基本能力

C. 三點觀念

D. 專業(yè)知識

E. 創(chuàng)新能力

F. 工作目標

第二講 工藝標準化管理之新產(chǎn)品篇“PE/ME重點程序、優(yōu)化程序”

1. 新產(chǎn)品工藝管理的重點程序

A. 新產(chǎn)品的導(dǎo)入

B. 新產(chǎn)品的工序分析

C. 新產(chǎn)品的動作分析

D. 新產(chǎn)品的工藝流程編排

E. 新產(chǎn)品試制

F. 新產(chǎn)品SOP的制作【案例】

G. 新產(chǎn)品量產(chǎn)

H. 工裝夾具的設(shè)計和制作、維護

I. 動作數(shù)據(jù)的收集和分析

J. 標準工時統(tǒng)計與分析、優(yōu)化

2. 新產(chǎn)品工藝管理的優(yōu)化程序

A. SOP的維護【案例】

B. 制程異常問題的分析和改善

C. 問題點的收集和追蹤

D. 產(chǎn)能數(shù)據(jù)的收集和分析

E. 產(chǎn)品的持續(xù)改善

F. 外協(xié)供應(yīng)商的技術(shù)支持

第三講 工藝標準化管理之現(xiàn)場執(zhí)行篇“生產(chǎn)執(zhí)行、品質(zhì)控制、員工教導(dǎo)”

1. 工藝標準化管理之現(xiàn)場執(zhí)行——生產(chǎn)執(zhí)行程序

A. 生產(chǎn)控制的重要性——品質(zhì)是制造出來的！

B. 常見生產(chǎn)現(xiàn)場工藝指導(dǎo)書推行誤區(qū)與成功經(jīng)驗

C. 工藝標準作業(yè)指導(dǎo)書“循環(huán)圖”

發(fā)行、張貼

學(xué)習(xí)、應(yīng)用

點檢、維護

修訂、發(fā)行

D. 工藝標準作業(yè)指導(dǎo)書“變更處理”

變更流程

變更看板設(shè)計【案例】

D. 基于信息化、智能化背景下的標準作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)用

傳統(tǒng)紙質(zhì)版本的作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)用問題

E-SOP功能特點與優(yōu)點【E-SOP案例】

2. 工藝標準化管理之現(xiàn)場執(zhí)行——品質(zhì)控制程序

A. 品質(zhì)保證體系的建立與維持

B. 品質(zhì)保證與品質(zhì)成本

C. 全面品質(zhì)定義——五段品保

D. 工作品質(zhì)定義——工作品質(zhì)決定產(chǎn)品品質(zhì)、二者成正比關(guān)系！

E. 現(xiàn)場工藝人員如何引導(dǎo)所屬員工樹立質(zhì)量意識——意識、機制、控制策略

F. 生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)要點——三檢、三工序

3. 工藝標準化管理之現(xiàn)場執(zhí)行——員工教導(dǎo)、團隊傳承

A. 員工為什么不愿做或做不好

B. 何時需要教導(dǎo)與培訓(xùn)

C. 工藝標準作業(yè)指導(dǎo)書教導(dǎo)方法：五步法

聽：教導(dǎo)者、被教導(dǎo)者

說：被教導(dǎo)者、教導(dǎo)者

看：教導(dǎo)者、被教導(dǎo)者

做：教導(dǎo)者、被教導(dǎo)者

一起做：教導(dǎo)者、被教導(dǎo)者

E. 工藝標準作業(yè)指導(dǎo)書教導(dǎo)工具：單點課程（OPL）推行要素：

一次一件（點）、一件（點）一頁、一頁10分鐘

每次落地

為什么要做？導(dǎo)入時機

怎么做最有效？最好的形式

哪些方法？導(dǎo)入方法

落地了如何處理？固化為標準

第四講 工藝標準化管理之系統(tǒng)改善篇“八大浪費改善與IE工業(yè)工程應(yīng)用”

1. 改善1——不良品浪費

A. 不良品浪費的識別

B. 【案例】

C. 不良品浪費的危害

D. 不良品浪費產(chǎn)生原因

E. 不良品浪費思考互動

2. 改善2——過量生產(chǎn)浪費

A. 過量生產(chǎn)浪費的識別

B. 【案例】

C. 過量生產(chǎn)浪費的危害

D. 過量生產(chǎn)浪費產(chǎn)生原因及對策

E. 過量生產(chǎn)浪費思考互動

3. 改善3——過剩浪費

A. 過剩浪費的識別

B. 【案例】

C. 過剩浪費的危害

D. 過剩浪費產(chǎn)生原因及對策

E. 過剩浪費思考互動

4. 改善4——動作浪費

A. 動作浪費的識別

B. 【案例】

C. 動作浪費的危害

D. 動作浪費產(chǎn)生原因及對策

E. 動作浪費思考互動

5. 改善5——庫存浪費

A. 庫存浪費的識別

B. 【案例】

C. 庫存浪費的危害

D. 庫存浪費產(chǎn)生原因及對策

E. 庫存浪費思考互動

6. 改善6——搬運浪費

A. 搬運浪費的識別

B. 【案例】

C. 搬運浪費的危害

D. 搬運浪費產(chǎn)生原因及對策

E. 搬運浪費思考互動

7. 改善7——等待浪費

A. 等待浪費的識別

B. 【案例】

C. 等待浪費的危害

D. 等待浪費產(chǎn)生原因及對策

E. 等待浪費思考互動

8. 改善8——管理浪費

A. 等待浪費的識別

B. 【案例】

C. 等待浪費的危害

D. 等待浪費產(chǎn)生原因及對策

E. 等待浪費思考互動

9. 工藝標準化管理IE七手法應(yīng)用

A. IE工業(yè)工程定義及成功企業(yè)案例

B. IE七手法1——防呆法

C. IE七手法2——動改法

D. IE七手法3——五五法

E. IE七手法4——雙手法

F. IE七手法5——人機法

G. IE七手法6——流程法

H. IE七手法7——工作分析法  

第五講 工藝標準化管理與生產(chǎn)能力提升之系統(tǒng)管理篇“方法論與生產(chǎn)協(xié)同體系”

1. 工藝標準化管理生產(chǎn)能力提升——“六大管理方法”應(yīng)用實務(wù)

A. 三要素法（標準+制約+責(zé)任）

B. 【管理場景模擬1】

C. 限制選擇法（管理方法多選一）

D. 【管理場景模擬2】

E. 分段控制法（劃小管理單元、落實管理責(zé)任）

F. 【管理場景模擬3】

G. 稽核控制法（自律改習(xí)性、訓(xùn)練職業(yè)化）

H. 數(shù)據(jù)流動法（表單循環(huán)流動、業(yè)績自然體現(xiàn)）

I. 【管理場景模擬4】

J. 橫向制約法（橫向監(jiān)督與考評）

K. 六大方法口訣表

工作不清——三要素

責(zé)任不明——分段控

方法不精——限制選

執(zhí)行不力——稽核管

數(shù)據(jù)不準——流動清

領(lǐng)導(dǎo)特忙——橫向分

2. 高效生產(chǎn)協(xié)同的“日事日畢、日清日高：六日工作法”體系

A. 日計劃—計劃下達、看板管理、定期追蹤、異常處理、過程改善

B. 日備料—賬物卡、物料需求準備、設(shè)備保養(yǎng)準備、人員訓(xùn)練準備、工藝文件作業(yè)指導(dǎo)書準備、變更點準備

C. 日協(xié)調(diào)—昨日達成、昨日異常、今日計劃、今日異常、今日決議、昨日決議

D. 日稽核—稽核職能、日記錄、日追蹤、日點檢、日匯總

E. 日考核—月計劃、日考核、周問責(zé)、月兌現(xiàn)、年評級、全公開

F. 日攻關(guān)—攻關(guān)組、異常處理單、三現(xiàn)主義、制定對策、實施對策、標準固化

第六講 課程總結(jié)

1. 革除影響團隊執(zhí)行力的四大陋習(xí)

2. 課程總結(jié)