煙草企業(yè)精益管理培訓(xùn)

【課程背景】

從制造業(yè)發(fā)展而來的精益管理理念和方法，如何在煙草行業(yè)，特別是煙草系統(tǒng)中應(yīng)用和實踐，是擺在煙草企業(yè)管理者面前緊迫的問題和探尋目標。

  老師結(jié)合十多年在制造業(yè)和服務(wù)行業(yè)精益管理培訓(xùn)和咨詢的實踐經(jīng)驗，通過在廣東十幾家地市（級）局煙草公司的精益管理項目導(dǎo)入和咨詢的實戰(zhàn)經(jīng)歷，對煙草系統(tǒng)如何實施精益管理有著豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗，是國內(nèi)精益管理在服務(wù)行業(yè)應(yīng)用的先鋒和領(lǐng)軍人。

【課程收益】   

本課程從以下六方面來闡述如何在煙草企業(yè)中實施精益管理：

    (一) 理解：如何正確地理解精益管理和降本增效的理念和思想。從貼身的精益應(yīng)用和降本增效為基礎(chǔ)，從煙草系統(tǒng)的視覺，全面展示精益管理和降本增效的理念思想，以及精益管理在煙草企業(yè)的應(yīng)用實踐。

    (二) 必要：煙草系統(tǒng)實施精益管理和降本增效的必要性。從一般規(guī)律、市場發(fā)展、行業(yè)現(xiàn)狀等方面闡述煙草系統(tǒng)推行精益管理和降本增效的必然性和緊迫性。

    (三) 適用：探討精益管理理念方法和降本增效在煙草系統(tǒng)應(yīng)用的可行性。以案例的形式，從精益技術(shù)、精益物流、精益專賣、精益營銷、精益服務(wù)、精益信息化、精益自動化等七大方面介紹精益管理和降本增效在煙草系統(tǒng)應(yīng)用的可行性。

    (四) 操作：精益管理和降本增效在煙草系統(tǒng)實施改善的流程和操作模式。精益管理和降本增效的理念和方法如何才能在煙草系統(tǒng)中落地呢？本章介紹一套行之有效的推行方法和實施套路。

    (五) 工具：介紹精益管理和降本增效在煙草系統(tǒng)中應(yīng)用的工具和方法。全面介紹精益管理和降本增效的工具和方法，為精益生產(chǎn)和降本增效提供技術(shù)保障。

    (六) 策略：在煙草系統(tǒng)中成功推行精益管理和降本增效的策略和技巧。從精益管理和降本增效成功推行的“人”和“事”兩方面深入展示精益推行的策略和技巧，確保精益管理和降本增效在煙草系統(tǒng)中成功實施。

【課程對象】：公司領(lǐng)導(dǎo)、精益管理倡導(dǎo)者、公司中高層管理者與骨干、項目Leader等。

【培訓(xùn)課時】：2天（6小時/天）

【培訓(xùn)方式】：理論、案例、學(xué)員參與、討論、互動

【課程大綱】：

第一部分：精益生產(chǎn)的五項基本原則
1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流
4、價值流動:精確排產(chǎn),拉動生產(chǎn)
5、價值流（模型）圖（VSM）分析

第二部分：精益質(zhì)量管理
1、 TQM全面質(zhì)量管理的定義和主要思想

1.1意識：質(zhì)量是企業(yè)的生命

1.2質(zhì)量事故回顧：不能一榮俱榮，卻能一損俱損

1.3 ZD的思想和意識

1.4質(zhì)量意識的體現(xiàn)

1.5質(zhì)量控制的六大天敵

1.6質(zhì)量管理發(fā)展的歷史

1.7 TQM的定義、思想和要求

2、 精益質(zhì)量管理常用的方法和工具；

2.1防錯技術(shù)的防錯裝置

2.2 5WHY工作表

2.3 A3報告

2.4 SPC控制過程參數(shù)變化

2.5 六西格瑪?shù)腄MAIC

3、 運用精益思想，強化生產(chǎn)過程質(zhì)量控制；

3.1標準化作業(yè)——精益質(zhì)量實施的基礎(chǔ)

3.2現(xiàn)場產(chǎn)品質(zhì)量的九大問題焦點

3.3現(xiàn)場質(zhì)量管理的思路和方法

3.4全面質(zhì)量控制

3.5過程質(zhì)量控制――5M1E

3.6成品質(zhì)量控制

3.7質(zhì)量問題的發(fā)現(xiàn)和分析

4、質(zhì)量管理QC小組活動:實操現(xiàn)場練習(xí)

4.1前言描述背景的方法（實例說明）

4.2組建小組的三種類型和人員要求（實例說明）

4.3選定課題的幾種錯誤和方法（實例說明）

4.4現(xiàn)狀分析的幾種統(tǒng)計手法（實例說明）

4.5目標建立的要求、分類及工具（實例說明）

4.6分析原因（因果圖、5 WHY、系統(tǒng)圖、親和圖、關(guān)聯(lián)圖）練習(xí)

4.7制定措施計劃的工具和圖形（實例說明）

4.8組織實施的要求和原則（實例說明）

4.9檢查效果的六種工具（實例說明）

4.10標準化的建立要求（實例說明）

4.11遺留問題今及后打算（實例說明）

4.12 QC小組成果報告的編寫及評審（實例說明）

4.13恭賀小組和嘉獎（實例說明）

第三部分：精益成本管理
1、成本的定義和構(gòu)成；
2、成本控制系統(tǒng)

3、成本意識
4、成本定額管理
5、作業(yè)成本法（ABC成本法）管理

6、標準化成本管理

7、目標成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

第四部分: 認識與剔除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費
1、什么是浪費？
2、增值的概念
3、認識和削減現(xiàn)場的八大浪費
4、如何減少庫存的損耗和浪費

5、6H排查和6I改善

6、八大浪費的對策

7、OPL

8、BMK（標桿管理）

9、6S的持續(xù)開展

第五部分: 做好物料損耗管理
1、源頭管理和全過程物料損耗管理
2、優(yōu)化工藝流程，降低工藝損耗率
3、過程防錯

4、做好TPM全員設(shè)備維護保養(yǎng)

5、精益物流管理，減少運輸環(huán)節(jié)的損耗
6、做好倉儲管理，改善儲存損失
7、做好環(huán)境控制

第六部分: 精益工具的應(yīng)用介紹
1、一個流生產(chǎn)

2、高效的物流

3、單元式生產(chǎn)、U型布置
4、布置(LAY OUT)原則
5、流程路線經(jīng)濟原則
6、設(shè)備布局
7、拉動式生產(chǎn)
8、均衡生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)（JIT）
9、計算節(jié)拍，確定產(chǎn)能
10、標準工時
11、MOD模特法
12、生產(chǎn)周期
13、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論
14、平衡生產(chǎn)線案例
15、柔性生產(chǎn)
16、“水蜘蛛”作業(yè)
17、少人化生產(chǎn)
18、員工多能化
19、快速反應(yīng)信號 –安燈
20、快速換型SMED“八步法”
21、基于管理流程優(yōu)化、改進的方法