論新經(jīng)濟背景下 精益生產落地之道

課程背景

★ 從本世紀初開始，世界經(jīng)濟開始從傳統(tǒng)經(jīng)濟進入新經(jīng)濟模式，最大的特點就是產能趨于飽和的狀態(tài)下，客戶需求日趨呈現(xiàn)出多品種、小批量、定制化的特點。中國從2010年以來，經(jīng)濟駛入新常態(tài)已也是不爭的事實，消費升級，去產能，供應側改革等趨勢背景日趨顯現(xiàn)，2018年開始中美貿易戰(zhàn)加劇，2019年末爆發(fā)的新冠疫情，這是當前所有行業(yè)企業(yè)所處的歷史大的背景。特別是廣大制造企業(yè)，已經(jīng)逐步進入“冬天”，增長乏力。

★ 在增量市場逐漸萎縮的背景下，同質化競爭導致成本壓力驟增，企業(yè)沒有訂單，或者雖然有訂單，但是卻沒利潤。從廣大制造業(yè)企業(yè)現(xiàn)狀來看，一方面在努力追求利潤，但一方面又在生產中產生大量的浪費，因此迫切需要進行生產模式的轉型升級。

★ 國內有很多企業(yè)求新求變，努力引進各種流行的管理方法，但往往收效甚微，到最后依然需要回歸到精益管理。有些企業(yè)盲目追求智能化和數(shù)字化，投入很多的成本來導入諸多系統(tǒng)和智能裝備，到最后卻發(fā)現(xiàn)根本無法適配，最后出現(xiàn)“用也不好用，丟也丟不掉”的尷尬局面。從世界范圍內來看，唯有以豐田式生產方式而發(fā)展起來的精益生產模式，是最適合制造企業(yè)的務實的有效的管理模式，特別是基于精益化的管理基礎來構建數(shù)字化和智能化才是科學務實的數(shù)字化轉型范式。但是，對于絕大部分企業(yè)而言，實施精益管理卻面臨著諸多困境和陷阱，諸如：

第一：不懂，不會，不知如何開始；

第二：感覺聽上去很簡單，內心不重視，最后草草收場；

第三：開始時熱火朝天，然后就不聞不問，最后不了了之；

第四：精益是基層的事情，高層管理者漠不關心；

第五：公司經(jīng)營者想推行精益，但卻無法在組織內部落地；

第五：停留在表面改善，無法深化，企業(yè)無法兌現(xiàn)改善成果；

第六：過分強調工具的學習和應用，無法形成完整的精益運營體制；

第七：沒有深刻理解精益的邏輯，態(tài)度不堅定，實施中很容易回到老路；

第八：精益無法融入企業(yè)經(jīng)營，只是有搞了總比不搞強的想法；

第九：精益，易懂難精；

……

★ 綜合以上，企業(yè)推行精益或希望用精益的思想來改善自己的經(jīng)營活動，需要企業(yè)高層管理者堅定精益轉型的決心和信心，構建持續(xù)改善的精益文化，同時系統(tǒng)梳理精益邏輯、體系和工具方法，理清內在因果，并從經(jīng)營的角度和高度來構建精益轉型的整體框架、步驟、配套體制，然后采用“管理主導TOP-DOWN”和“改善活動DOWN-TOP”相結合的方式，勾勒出一條適合自己企業(yè)的精益轉型路徑——形成企業(yè)自己的精益生產體系XPS.

課程收益

★ 本課程會從企業(yè)經(jīng)營的高度來看待精益，而非只是告訴你精益的工具如何使用。

★ 本課程注重對精益的內涵和邏輯的解讀，勾勒完整的精益框架。特別是圍繞九段精益理論框架，幫助企業(yè)梳理精益落地之道，因此尤其適合有一定精益改善基礎的企業(yè)和學員。

★ 本課程會梳理精益生產經(jīng)典工具的內在因果關系，讓改善工具服務于精益運營；

★ 通過本課程，制造企業(yè)經(jīng)營者、生產管理者、企業(yè)內部改善推行者， 可以在深刻系統(tǒng)了解精益的基礎上，思考如何結合自身企業(yè)實際，構建一條精益轉型的路徑。

課程特色

★ 深刻務實——課程從務實的角度，結合豐田TPS的產生和發(fā)展的時代背景，剖析了TPS背后的現(xiàn)實意義和理論框架的邏輯；

★ 原汁原味——理論和案例素材取自原汁原味的日本制造企業(yè)和美國最純正的精益標桿企業(yè)； 

★ 系統(tǒng)工具——課程基于對中國傳統(tǒng)制造企業(yè)的實際情況提出了系統(tǒng)的九段精益的路徑和工具方法；并提供系列工具表格，拿來即用。

★ 實用落地——課程老師具有15年的IE改善實戰(zhàn)及精益導入的經(jīng)驗，用通俗易懂的語言剖析深刻晦澀的理論，并有大量日本、美國、國內標桿制造企業(yè)實際圖片、案例參考，有理論，有參考，有標桿。

★ 生動互動——課程大量的采用研討、案例、視頻、體驗等多種培訓形式，突出課堂的生動性，并結合小組競賽的形式增加學員的參與性和互動性，提升理解深度。

什么是九段精益？

九段精益^?是由在美系、日系跨國企業(yè)、民營智能裝備企業(yè)從事15年精益推行實踐的康明啟老師傾心打造。康老師曾多次前往日本系統(tǒng)學習豐田生產方式，并通過前往日本、泰國、印尼、羅馬等地研修考察，對比了不同地區(qū)的制造模式差異。最終以源自美國的工業(yè)工程技法為基礎，以豐田TPS為藍本，結合15年改善實踐濃縮的經(jīng)驗及大量考察素材，完成了《九段精益》課程的開發(fā)。

人們常說向美國學理論（管理理論），向日本學實踐（工廠管理），康老師通過對比美國及日本的企業(yè)管理理念和思想差異，結合中國制造業(yè)實際現(xiàn)狀，提出了成本管理和效率管理是工廠最務實的管理目標的觀點。通過將發(fā)源于美國的工業(yè)工程理論和豐田的TPS兩者緊密結合，構建了九段精益路徑系統(tǒng)。九段精益，從認識企業(yè)活動開始，分九個層次，逐步推動企業(yè)生產模式的轉型提升，最終實現(xiàn)精益工廠的打造。九段精益致力于幫助企業(yè)從競爭紅海中找到屬于自己的藍色航線。

【課程大綱】

  破冰活動小組組長，隊名，口號，PK及獎勵規(guī)則       （20分鐘）

第一章 精益的底層概念認知 （WHY）          (100分鐘)

   1.10 新經(jīng)濟模式下精益的春天

1.10.1 傳統(tǒng)經(jīng)濟和新經(jīng)濟

1.10.2 新七劍下天山

1.10.3 后疫情時代的消費趨勢

1.10.4 寒冬來了，你準備好過冬了么？

1.2 企業(yè)的目的和目標

  1.3 重新認識利潤

  1.4 重新認識成本

  1.5 制造模式?jīng)Q定成本

  1.6 三種不同的制造模式

  1.7 精益的整體框架

  1.8 推動和拉動的內在糾葛

  1.9 精益生產模式的內核

1.9.1 精益價值論

1.9.2 精益的周期論

1.9.3 精益的因果論

  1.10 精益為什么會在豐田萌芽？

1.10.1 豐田的發(fā)展歷程

1.10.2 TPS的發(fā)展歷程

1.10.3 TPS給豐田帶來了什么

1.10.4 石油危機成就TPS

  1.11 精益概念的由來

1.11.1 IMPV國際汽車計劃

1.11.2 精益的由來

1.11.3 精益和IE的關系

  1.12 本章小結

  第二章 精益管理的兩個驅動力 (WHAT)      （120分鐘）

  2.1 精益管理的精準理解

2.1.1 什么是管理？

    2.1.2工作=維持+改善

    2.1.3 精益=持續(xù)改善

    2.1.4 改善的兩個方向

  2.2 精益變革的問題驅動

2.2.1 問題的本質

2.2.2 企業(yè)問題產生的根源

2.2.3 問題的概念

2.2.4 小組演練-問題意識

2.2.5 三種不同的問題

2.2.6 問題的能量

2.2.7 創(chuàng)造條件，讓問題容易發(fā)現(xiàn)

2.2.8 豐田解決問題的基本套路-TBP

2.2.9 解決問題的關鍵在于實現(xiàn)降維打擊

2.2.10 攻克難題的策略

2.2.11 【小組演練】-小組共創(chuàng)挑戰(zhàn)難題

2.3 精益變革的浪費驅動

2.3.1 認識浪費（3MU）的概念

2.3.2 工作的分類（4種工程和5種作業(yè)）

2.3.3 識別作業(yè)中的浪費

2.3.4 生產現(xiàn)場最常見的7大浪費

2.3.5 庫存是最大的浪費

2.3.6 庫存的本質是什么？

2.3.7 庫存是越小越好么？

2.3.8 查找浪費的兩種視角

2.4 本章小結

第三章 精益生產模式的理想狀態(tài) (HOW)      （100分鐘）

3.1 精益生產模式的理想狀態(tài)

3.1.1制造的本質

3.1.2 什么是價值流？

3.1.3 三種不同的流動

3.1.4 制造的理想狀態(tài)

3.1.5 精益的理想狀態(tài)-建立連續(xù)流

3.2 負荷和能力的平衡-節(jié)拍和制造周期

3.3 生產的整流化

3.4 生產維持的方法-標準作業(yè)

3.5 計劃的平準化

3.5.1 平準化的概念

3.5.2 平準化的邏輯

3.5.3 平準化的案例

3.6 活用看板拉動準時化的物料供給

3.6.1 JIT的概念

3.6.2 JIT的本質是拉動生產

3.6.3 JIT物流的理想狀態(tài)

3.6.4 JIT搬運的模式設計

3.6.5 看板的概念和應用邏輯

3.6.6 看板應用的前提條件

3.6.7 單件流生產的模式

3.6.8 SPS成套配送的系統(tǒng)模式設計

3.7 本章小結

第四章 營造精益環(huán)境，構建精益落地之道      （50分鐘）

  4.1 精益轉型為什么會失?。?/span>

  4.2 豐田經(jīng)營之道

  4.3 九段精益的模型框架解讀

  4.4 建立1.0和2.0的PDCA體系

  4.5 構建改善體制以實現(xiàn)聚沙成塔

  4.6 打破阻礙改善的思維

4.7 改善的十大阻力與十大原則
4.8本章小結

  培訓總結   總結、答疑、頒發(fā)優(yōu)勝獎、合影   （10分鐘）