現場改善與安全風險識別

《現場改善與安全風險識別》

主講：張勝老師

【課程背景】

現場是制造型企業(yè)的核心，是制造產品，滿足客戶需求的基本場所。企業(yè)中的90%以上的問題都可以在現場得以展現。因此保證制造現場的安全穩(wěn)定，確保持續(xù)制造高質量水平的產品是每個管理者都必須掌握的。

持續(xù)改善已經是絕大多數企業(yè)的共識，采用精益的思維進行系統(tǒng)性的改善也是絕大多數企業(yè)所期望的。但是，有相當一部分企業(yè)的推行效果并不明顯，現場也并未發(fā)生明顯的改觀，部分原因在于并未掌握系統(tǒng)性的改善方法與工具。

另外，在制造型企業(yè)中，安全生產是重中之重，任何的安全事故發(fā)生輕則導致設備損傷，重則導致人員傷亡。企業(yè)為安全付出的社會成本、經濟成本也是難以承受的。因此作為企業(yè)來講，如何采用系統(tǒng)性的方法識別安全風險對企業(yè)也只管重要。

本課程的設計結合了導師二十余年在日資、美資、德資等世界頭部企業(yè)的從業(yè)經驗，以及近百家國內企業(yè)的同步精益推行經驗，選擇了一些重要的精益改善方法及現場風險因素識別進行講解，以快速提升企業(yè)的綜合競爭力。

【課程收益】

?  了解豐田生產系統(tǒng)及精益的五大原則

?  理解浪費分析的方法

?  理解并能初步應用部分精益工具

?  能進行基本的現場物流規(guī)劃與布置

?  能夠識別現場的安全風險并能夠進行處理

【課程特色】

多年企業(yè)高層管理經歷及創(chuàng)業(yè)經歷使得老師能夠從更宏觀的角度以及可持續(xù)發(fā)展的角度去講解課程。理論與實踐并重，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理論及方案的必要性。課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別問題，并能結合企業(yè)實際資源及發(fā)展階段制定對策。

【課程時間】

2天（6小時/天）

【課程對象】

企業(yè)班組長、主管、工程師等

【課程大綱】

第一單元：精益概述

1.      定義及起源

2.      豐田生產系統(tǒng)

?  豐田的硬實力

?  豐田的軟實力

3.      精益五大原則

第二單元  浪費分析的方法

1.      三現主義

2.      學會識別浪費

?  七大浪費

?  觀察浪費的方向

3.      豐田公司解決問題的步驟

4.      問題管理

?  問題的識別

?  用數據呈現問題

?  解決問題的幾種核心方法

第三單元  部分精益工具

1.      產線平衡

?  標準工時

?  線平衡的定義與應用

2.      快速換型（SMED）

?  基本知識

?  快速轉換的實施

3.      5S與目視化管理

?  基礎定及關鍵點

?  5S講解

?  目視化管理案例

4.      合理化建議

?  最大的浪費是未使用的員工創(chuàng)意

?  合理化建議的目的

?  案例：合理化建議的執(zhí)行評價方式

5.      價值流

?  價值流的定義

?  部分現場指標

?  價值流圖的層次

?  價值流圖的組成和作用

第四單元  現場規(guī)劃與布置

1.      基本知識

?  生產布局的挑戰(zhàn)

?  精益布置的核心思想

?  現場布置的設計原則

2.      工廠布局設計流程

?  認識流程

?  浪費識別與數據收集

?  7種設計與布局評估

3.      實施原則

?  制造部禁止討論的20個話題

?  物流部禁止討論的19個話題

?  精益布局流程

4.      產線與工位布置

?  流線生產的布置要點

?  作業(yè)工位的設計理念

第五單元：安全風險識別

1.      EHS的基本知識

?  EHS的含義與體系

?  EHS 21項要素

?  EHS的承諾與執(zhí)行

2.      危險源識別

?  定義

?  事故直接原因分類

?  六種典型危害

?  時態(tài)，狀態(tài)與對象

?  危險源的評價方法            

3.      EHS常識    

?  化學品分類及標識

?  設備使用

?  緊急應變內容及方法