《精益生產(chǎn)思維與模式導(dǎo)入實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》方案

【訓(xùn)練營(yíng)背景】

   身為企業(yè)的老板和高層為此憂(yōu)心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結(jié)果。精益生產(chǎn)作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：

 　 1、制造周期平均為同行的30～60%；

　　2、庫(kù)存周轉(zhuǎn)率大于24次/年；

　　3、生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上；

　　4、增長(zhǎng)率平均每月為業(yè)界的2～5倍；　　

　　但中國(guó)企業(yè)在推行"精益"時(shí)往往會(huì)遭遇如下難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之

　　5、以往的觀念和習(xí)慣改變不過(guò)來(lái)，我們的企業(yè)與別的企業(yè)不同；

　　6、沒(méi)有接受系統(tǒng)的推進(jìn)方法和工具的訓(xùn)練和輔導(dǎo)，難以有效推進(jìn)；

　　7、認(rèn)為"精益生產(chǎn)"只是生產(chǎn)部門(mén)的事，推動(dòng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠；

　　8、急于求成，全面開(kāi)花，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果 ……

【課程研發(fā)背景】

    本課程由國(guó)內(nèi)知名精益系統(tǒng)構(gòu)建專(zhuān)家黃杰為首的精益管理團(tuán)隊(duì)精心打造。專(zhuān)門(mén)為欲走向卓越的企業(yè)量身定做的內(nèi)功修煉心法和實(shí)戰(zhàn)方法體系的訓(xùn)練方案。即：精益生產(chǎn)導(dǎo)入與推行實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營(yíng)。課程由黃杰及富有長(zhǎng)期實(shí)際運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)和深厚理論造詣的顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)主講，結(jié)合多年推行精益的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)為中國(guó)企業(yè)家指明實(shí)施精益管理的路徑，帶來(lái)真正的精益管理落地方案。

【課程收益】

◆ 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架，理解精益生產(chǎn)與其他方法改進(jìn)方法論之間的關(guān)系；

◆ 以搭建精益轉(zhuǎn)型系統(tǒng)為主線(xiàn)，全面系統(tǒng)地分析研究精益體系，學(xué)會(huì)如何實(shí)現(xiàn)精益、實(shí)施的步驟、方法及要點(diǎn)

◆ 學(xué)習(xí)精益價(jià)值流圖VSM，分析企業(yè)生產(chǎn)流程，認(rèn)識(shí)價(jià)值流改善，學(xué)會(huì)改善企業(yè)生產(chǎn)流程方法；減少制造時(shí)間和生產(chǎn)成本；

◆ 學(xué)會(huì)如何識(shí)別和分析浪費(fèi)，學(xué)會(huì)使用精益的理念、方法與工具進(jìn)行七大浪費(fèi)的消除；

◆ 解決生產(chǎn)過(guò)程的常見(jiàn)疑難問(wèn)題如：準(zhǔn)時(shí)效貨率低、庫(kù)存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

◆ 通過(guò)管理數(shù)據(jù)的分析幫助學(xué)員發(fā)現(xiàn)企業(yè)真實(shí)瓶頸，培養(yǎng)符合企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的戰(zhàn)略發(fā)展需要的具有車(chē)間生產(chǎn)管理、成本管理、系統(tǒng)化管理思維的管理隊(duì)伍。

◆ 從精益現(xiàn)場(chǎng)改善出發(fā)，從成本降低和提升現(xiàn)場(chǎng)效率入手，以人機(jī)料法環(huán)的改善為對(duì)象，學(xué)習(xí)精益簡(jiǎn)潔而實(shí)用的工具，有步驟地應(yīng)用精益生產(chǎn)工具來(lái)提高運(yùn)營(yíng)績(jī)效。

◆ 了解實(shí)現(xiàn)精益現(xiàn)場(chǎng)的十二大基礎(chǔ)利器：價(jià)值流分析、改善、標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場(chǎng)布局、安定化生產(chǎn)、線(xiàn)平衡分析、多能工培訓(xùn)、6S、目視化、TPM、人機(jī)分析、自動(dòng)化。并明白每一個(gè)利器的作用及導(dǎo)入時(shí)機(jī)。

【培訓(xùn)方式】          

全程模擬演練+互動(dòng)式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練

【課程大綱】總訓(xùn)練營(yíng)時(shí)間6天，前期調(diào)研1天+課堂課時(shí)5天。共36小時(shí)

課前15天：工廠現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研、訪(fǎng)談、分析/發(fā)現(xiàn)/提出問(wèn)題。--調(diào)研時(shí)間6H

第一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式--課時(shí)3H

1、精益生產(chǎn)如何影響企業(yè)盈利

◆ 企業(yè)盈利公式

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)對(duì)企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)核心-速度與成本

◆ 生產(chǎn)模式對(duì)盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析

◆ 如何通過(guò)消除流程浪費(fèi)從而達(dá)成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）

2、精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 

◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

◆ 企業(yè)為何要建立危機(jī)意識(shí)管理        

◆ 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

◆ 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式  

◆ 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式

◆ 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

◆ 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展       

◆ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎

◆ 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

◆ 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生

◆ 豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理

3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系  

◆ 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

◆ 豐田的TPS發(fā)展之路

◆ 豐田TPS變革的改善秘訣

◆ 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說(shuō)

◆ 豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK

4、精益生產(chǎn)成功的根源

◆ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因         

◆ 精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析

◆ 中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

◆ 各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個(gè)問(wèn)題點(diǎn)，五原則分析   

第二部分、精益生產(chǎn)的推行與體系搭建--課時(shí)3H

1、精益生產(chǎn)的推行步驟與體系構(gòu)建

◆ 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合

◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個(gè)層次

◆ 精益推行中如何實(shí)現(xiàn)全員參與與不斷改進(jìn)

◆ 精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資精益企業(yè)體系介紹）

◆ 精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運(yùn)營(yíng)績(jī)效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析

◆ 精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點(diǎn)解析

◆ 精益推進(jìn)項(xiàng)目成功案例分享（國(guó)內(nèi)某知名企業(yè)）

2、智能制造--精益生產(chǎn)—精益智造

◆ 智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0

◆ 精益改善與工業(yè)4.0時(shí)代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計(jì)算的整合

◆ 制藥行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）

◆ 工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯(cuò)、物流工藝布局、計(jì)劃體系中的各種運(yùn)用

◆ 設(shè)備保養(yǎng)與維修響應(yīng)在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)時(shí)代的升華與落地

◆ 智能化工廠部分應(yīng)用案例分享（世界500強(qiáng)汽車(chē)及制藥行業(yè)）

第三部分、精益生產(chǎn)管理技法及工具方法實(shí)踐--課時(shí)24H

1、精益改善地圖與價(jià)值流分析 --課時(shí)3H

◆ 認(rèn)識(shí)價(jià)值流

◆ 如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖

◆ 如何繪制和實(shí)現(xiàn)未來(lái)圖

◆ 企業(yè)價(jià)值流案例剖析

◆ 流程五要素SIPOC

◆ 流程展開(kāi)分析

◆ 流程價(jià)值定性分析

◆ 流程價(jià)值定量分析

◆ 價(jià)值改善的關(guān)鍵所在

◆ 價(jià)值流程圖精益管理中的作用

◆ 繪制價(jià)值流程圖的方法與技巧

◆ 價(jià)值流圖使用與分析方法

◆ 利用價(jià)值流圖來(lái)尋找20%的浪費(fèi)

◆ 案例演練：怎么做物流分析？

◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

◆ 案例演練：怎么做價(jià)值流分析？

◆ 案例分享：如何找尋改善機(jī)會(huì)？

2、現(xiàn)場(chǎng)布局與流線(xiàn)化生產(chǎn)（單元線(xiàn)）  --課時(shí)3 H

◆ 布置的基本形式

◆ 研究布置的七個(gè)步驟

◆ 怎樣使用目前狀況圖

◆ 改進(jìn)布置的分析手法

◆ 流線(xiàn)化生產(chǎn)的意義：杜絕萬(wàn)惡之源

◆ 流線(xiàn)化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

◆ 流線(xiàn)化生產(chǎn)的八個(gè)條件及步驟

◆ 流線(xiàn)化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn)

◆ 課堂演練：流線(xiàn)布局沙盤(pán)演練

◆ 案例練習(xí)：某公司改進(jìn)倉(cāng)庫(kù)零件布置圖--現(xiàn)狀

◆ 案例練習(xí)：某公司改進(jìn)倉(cāng)庫(kù)零件布置圖--理想圖

◆ 案例講解：某大型企業(yè)工廠PCBA裝配線(xiàn)的流線(xiàn)化經(jīng)歷

3、安定化生產(chǎn)  --課時(shí)1.5H

◆ 人員的安定

  1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。 2）生產(chǎn)節(jié)拍。 3）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則。

◆ 設(shè)備的安定

  1）可動(dòng)率才重要。2）自主保全與零故障。

◆ 品質(zhì)的安定

  1) 品質(zhì)變異的來(lái)源；2）品質(zhì)的三不政策；3）零不良原則；4）客戶(hù)導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

  5）品質(zhì)成本的管理；6）設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系   7）總質(zhì)量成本曲線(xiàn)劃分區(qū)域

  8）質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)；9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識(shí) 10）全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制

◆ 課堂演練：誰(shuí)為質(zhì)量負(fù)責(zé)？

◆ 物量的安定

   1）經(jīng)濟(jì)批量也經(jīng)濟(jì)嗎？ 2）快速切換的技巧方法；3快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路。

◆ 管理的安定

   1）現(xiàn)場(chǎng)管理職責(zé)是什么？2）如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制？

 3）可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái) 4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善

4、生產(chǎn)線(xiàn)平衡分析和多能工培訓(xùn) --課時(shí)1.5H

◆ 個(gè)別效率與整體效率

◆ 生產(chǎn)線(xiàn)編成效率

◆ 平衡損失率

◆ 均衡生產(chǎn)和同步化 

◆ 拉動(dòng)生產(chǎn)和推動(dòng)生產(chǎn)

◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化

◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

◆ 節(jié)拍與稼動(dòng)時(shí)間

◆ 真效率與假效率、個(gè)體效率與整體效率

◆ 流水線(xiàn)平衡率與理論上可改善余度

◆ 學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動(dòng)嗎？

◆ 多能工的培訓(xùn)

5、現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理 --課時(shí)1.5H

◆ 企業(yè)推行6S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆ 6S推行失敗的原因分析

◆ 6S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道

◆ 案例分享：車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張6S圖片分享

◆ 案例分析：無(wú)障礙持續(xù)推行6S管理的技巧

◆ 案例分析：國(guó)人在實(shí)施“6S”時(shí)主要難點(diǎn)和對(duì)策

6、如果你只學(xué)一個(gè)日語(yǔ)，請(qǐng)學(xué)“KAZIEN” --課時(shí)1.5H

◆ 快速改善--KAZIEN

◆ 基本質(zhì)量問(wèn)題改善—“8D”改善法

◆ 復(fù)雜問(wèn)題改善方法---六西格瑪DMAIC

◆ 思考：你平時(shí)如何改善？

◆ 現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善詮釋

◆ 現(xiàn)場(chǎng)管理的5條金科玉律

◆ 生產(chǎn)活動(dòng)的6條基本準(zhǔn)則

◆ 現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)需關(guān)注的10大問(wèn)題

◆ 案例討論：常見(jiàn)的現(xiàn)場(chǎng)改善誤區(qū)

◆ 中國(guó)式現(xiàn)場(chǎng)管理改善創(chuàng)新和日本式改善

◆ 改善-KAIZEN : 從個(gè)人智商到組織智商

◆ 改善的五個(gè)基本要素

◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證

◆ 現(xiàn)場(chǎng)管理者與改善的關(guān)系

◆ 現(xiàn)場(chǎng)改善的對(duì)象如何界定

◆ 作業(yè)改善IE七手法

◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善案例分析

7、標(biāo)準(zhǔn)化----沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒(méi)有改善（大野耐一語(yǔ)）--課時(shí)1.5H

◆ 應(yīng)對(duì)變化的唯一利器——標(biāo)準(zhǔn)化

◆ 標(biāo)準(zhǔn)化----專(zhuān)業(yè)化---簡(jiǎn)單化

◆ 為什么說(shuō)真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開(kāi)始的？

◆ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理

◆ 實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個(gè)方面

◆ 案例分析：動(dòng)車(chē)事故給我們的教訓(xùn)與得失

◆ 如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

◆ 有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”

◆ 如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

◆ 案例：運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

◆ 如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

◆ 如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線(xiàn)上的穩(wěn)定

◆ 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

◆ 游戲互動(dòng)：標(biāo)準(zhǔn)化演練

◆ 案例分享：從新老兵打槍看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

◆ 案例分享：沒(méi)有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒(méi)有改善（大野耐一語(yǔ)）

8、工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備--課時(shí)1.5H

◆ TPM概念和意義

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE

◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事

◆ 互動(dòng)計(jì)算：你的設(shè)備OEE會(huì)有多高

◆ 案例分享：韓國(guó)三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享

9、防錯(cuò)-Poka-yoke --課時(shí)1.5H 

◆ 工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)

◆ 人的出錯(cuò)原因

◆ 防錯(cuò)原理

◆ 防錯(cuò)原理方法和技術(shù)

◆ 案例討論：美國(guó)人的太空筆與對(duì)策

◆ 案例討論：如何包裝防錯(cuò)？

◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

10、看板-Kanban 和目視管理--課時(shí)1.5H

◆ 看板系統(tǒng)的必要條件

◆ 看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式

◆ 看板的原理

◆ 看板的計(jì)算方法

◆ 阻礙看板導(dǎo)入的要素

◆ 如何成功導(dǎo)入看板

◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片

◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式

◆ 看板系統(tǒng)的多種功能

     * 工程生產(chǎn)KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購(gòu)KANBAN  

     * 信號(hào)KANBAN            * 臨時(shí)KANBAN    * 限定KANBAN

◆ 視頻分享：一汽集團(tuán)看板系統(tǒng)

◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

11、快速換模SMED --課時(shí)1.5H

◆ SMED原理

◆ SMED分析過(guò)程

◆ SMED改善案例

◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失

◆ 思考和演練：SMED法的演練

◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長(zhǎng)時(shí)間？

12、良好的供應(yīng)商合作  --課時(shí)1.5H

◆ 長(zhǎng)期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系

◆ 供應(yīng)鏈管理與問(wèn)題解決

◆ 供應(yīng)商評(píng)估與ABC法則

◆ 精益采購(gòu)：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率

◆ 精益采購(gòu)的關(guān)鍵點(diǎn)：品質(zhì)100%、JIT送貨

◆ 如何建立高效的供應(yīng)商隊(duì)伍

◆ 思考和演練：我們?cè)撊绾芜x擇這些供應(yīng)商？

◆ 思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則

◆ 思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類(lèi)關(guān)系比例？

第四部分、數(shù)字化管理轉(zhuǎn)型與精益實(shí)施系統(tǒng)跟蹤指標(biāo)--課時(shí)3 H

◆ 面對(duì)挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠(yuǎn)

◆ 讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評(píng)估績(jī)效

◆ 如何利用企業(yè)現(xiàn)有數(shù)據(jù)進(jìn)行企業(yè)“自我體檢”

◆ 生產(chǎn)效率分析    

◆ 生產(chǎn)力分析

◆ 品質(zhì)效率分析    

◆ 人力資源分析

◆ 資材庫(kù)存分析

◆ 如何將分析后數(shù)據(jù)與企業(yè)現(xiàn)狀進(jìn)行對(duì)比；

◆ 用數(shù)據(jù)說(shuō)話(huà)——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解

 —生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)

 —資產(chǎn)利用率及衡量

 —庫(kù)存指標(biāo)及衡量

 —生產(chǎn)整備時(shí)間衡量與改善

 —Lead time 提前期衡量及改善

 —場(chǎng)地布置及衡量

 —設(shè)備利用狀況衡量與改善

 —過(guò)程質(zhì)量與客戶(hù)滿(mǎn)意評(píng)估

 —計(jì)劃管理評(píng)估及改善

 —工作簡(jiǎn)化績(jī)效分析

 —供應(yīng)商績(jī)效評(píng)估與改善原則

 —其它衡量指標(biāo)與改善原則

 ◇ 應(yīng)對(duì)挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進(jìn)精益項(xiàng)目

◆ 簡(jiǎn)述為什么要在企業(yè)內(nèi)部建立數(shù)據(jù)管理體系；

◆ 工具實(shí)戰(zhàn)：如何對(duì)自己企業(yè)進(jìn)行數(shù)據(jù)抓取;

◆ 工具實(shí)戰(zhàn)：如何對(duì)“體檢”指標(biāo)進(jìn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)和分析；