生產(chǎn)平衡率提升與現(xiàn)場(chǎng)改善實(shí)務(wù)

時(shí)間：5月26-27日

地點(diǎn)：北京

培訓(xùn)費(fèi)用：4580元

授課對(duì)象：

企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)經(jīng)理及生產(chǎn)主管，生產(chǎn)工程師，車間主任領(lǐng)班，班組長，以及公司管理改善項(xiàng)目推進(jìn)人員及質(zhì)量、設(shè)備等相關(guān)人員。

課程背景：

您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
●產(chǎn)品種類越來越多，客戶質(zhì)量要求越來越苛刻
●客戶天天要降價(jià)，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限
●人員越來越多、場(chǎng)地越來越大，可還是不夠
●加班加點(diǎn)拼命干，可還是交不了貨
●辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工
●該推行的體系都推行了，沒什么效果

制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競(jìng)爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時(shí)代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒有較強(qiáng)的競(jìng)爭力很難永續(xù)經(jīng)營。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？

本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運(yùn)用的成果，通過開展生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場(chǎng)活動(dòng)，挖掘現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，采用基礎(chǔ)效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運(yùn)用最佳的動(dòng)作作業(yè)方法，使人員、機(jī)器、工具、物料有效運(yùn)作，能極大的提升運(yùn)作效率，降低制造成本，縮短交貨時(shí)間，增強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)的利潤!

培訓(xùn)目標(biāo)：

通過效率提升管理專業(yè)課程研修，您可以獲得如下四點(diǎn)收益
（1）、通過生產(chǎn)平衡率，以消除浪費(fèi)為切入點(diǎn)，充分理解工作高效的意義和價(jià)值，使學(xué)員跟有效的審視現(xiàn)場(chǎng)管理。
（2）、在現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)平衡率的改善全面推進(jìn)當(dāng)中，如何有效地導(dǎo)入與推行各項(xiàng)效率提升改善管理，以提升現(xiàn)場(chǎng)工作效率，全面改進(jìn)車間現(xiàn)場(chǎng)管理水平。
（3）、“以實(shí)戰(zhàn)為主，落地為導(dǎo)向”的指導(dǎo)思想，引導(dǎo)學(xué)員更清楚認(rèn)識(shí)精益管理實(shí)施本質(zhì)及有效途徑，真正提升生產(chǎn)管理水平，營造高效低耗的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)。
（4）、大量管理現(xiàn)場(chǎng)操作案例，幫助學(xué)員快速實(shí)踐與完善改善管理系統(tǒng)。

課程大綱：

序言

1、生產(chǎn)平衡率在生產(chǎn)流程中的總體效用
2、生產(chǎn)平衡率的目標(biāo)與對(duì)象
3、生產(chǎn)平衡率的切入點(diǎn) 

4、生產(chǎn)平衡率的改善手法 

情景模擬：生產(chǎn)平衡率現(xiàn)場(chǎng)模擬練習(xí)

第一部分:生產(chǎn)平衡率與“七”大浪費(fèi)

1、高收益生產(chǎn)方式的秘密
2、浪費(fèi)的思想與3MU
3、浪費(fèi)一  消除生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)                                                                              4、浪費(fèi)二  庫存是罪惡嗎 

5、浪費(fèi)三  生產(chǎn)次品的浪費(fèi)                                                                         

6、浪費(fèi)四  動(dòng)作浪費(fèi)
7、浪費(fèi)五  加工本身隱藏的浪費(fèi)
8、浪費(fèi)六  等待（窩工）的浪費(fèi)
9、浪費(fèi)七  搬運(yùn)的浪費(fèi)
10、浪費(fèi)的新內(nèi)容：時(shí)間停滯、無穩(wěn)、無理
11、消除七種浪費(fèi)的步驟與方法

案例：現(xiàn)場(chǎng)各項(xiàng)浪費(fèi)實(shí)地案例分析

第二部分:生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場(chǎng)改善方法:ECRS原則

1、現(xiàn)場(chǎng)ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內(nèi)容 具體操作
5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場(chǎng)改善與操作實(shí)務(wù)
6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)ECRS分析原則的適用性
7、車間與現(xiàn)場(chǎng)區(qū)域的目視化管理
案例：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施ECRS的管理案例

第三部分:生產(chǎn)平衡率的IE的科學(xué)管理-動(dòng)作分析

1、動(dòng)作分析—作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的PDCA
2、如何觀察分析動(dòng)作
3、動(dòng)素分析與影像動(dòng)作分析
4、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的理解
5、動(dòng)作改善技巧與實(shí)踐案例
6、動(dòng)作分析圖繪制步驟
案例：1.現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)作分析案例講解   

2.消除動(dòng)作浪費(fèi)優(yōu)秀案例分享

第四部分:生產(chǎn)平衡率的效率損失改善方案-快速換模（SMED）

1、傳統(tǒng)切換時(shí)間為什么這么長
2、開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個(gè)步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則

案例：十分鐘以內(nèi)的快速換模。

第五部分：生產(chǎn)平衡率的操作失誤改善-防錯(cuò)設(shè)計(jì)POKA-YOKE

防錯(cuò)法的產(chǎn)生與未來智能制造發(fā)展

防錯(cuò)法的具體形式與實(shí)施技巧

防呆防錯(cuò)方法的五大原則

防錯(cuò)法在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施的十大原理與標(biāo)準(zhǔn)

防錯(cuò)法在現(xiàn)場(chǎng)開展的詳細(xì)步驟流程（案例分享）

案例：防錯(cuò)作業(yè)改善法（現(xiàn)場(chǎng)模擬）

第六部分":生產(chǎn)平衡法則現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操-消除瓶頸 改善法

1、生產(chǎn)平衡法的計(jì)算要求

2、作業(yè)流程與程序分析
3、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析
4、通過生產(chǎn)平衡率，查找生產(chǎn)瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、改善解決生產(chǎn)瓶頸，提升生產(chǎn)平衡率的改善方法：
案例：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地改善 – 生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場(chǎng)瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分:生產(chǎn)平衡率的現(xiàn)場(chǎng)效率提升優(yōu)化方案

1、員工能力提升—基層員工培訓(xùn)體系
2、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設(shè)備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
4、質(zhì)量管理優(yōu)化—全面質(zhì)量管理（TQM）

案例分享：企業(yè)效率改善案例(老師親自輔導(dǎo)過的公司)

1、 課程總結(jié)  &  現(xiàn)場(chǎng)答疑

講師介紹：

陳飛鳴老師：

教育及資格認(rèn)證：

5S、TPM高級(jí)培訓(xùn)師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員

講師經(jīng)歷及專長：

陳老師具有超過15年世界五百強(qiáng)跨國企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)，在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅(jiān)實(shí)的現(xiàn)場(chǎng)管理技能及管理背景。在企業(yè)中歷任設(shè)備工程師，設(shè)備維護(hù)經(jīng)理、車間主任、TPM項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、內(nèi)部培訓(xùn)師等，主導(dǎo)大型跨國企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善多年，精通現(xiàn)場(chǎng)5S& TPM，以及相關(guān)的精益生產(chǎn)體系。

自90年代起，陳老師就從事企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)管理和技術(shù)工作，并有多年的一線設(shè)備管理維護(hù)工作實(shí)踐，非常了解現(xiàn)今各類企業(yè)生產(chǎn)狀況和問題，有著豐富的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)和管理經(jīng)驗(yàn)。 2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨(dú)立組織推行TPM（含5S）活動(dòng)的開展，包括各級(jí)人員培訓(xùn)，現(xiàn)場(chǎng)各級(jí)改善活動(dòng)，TPM（含5S）各項(xiàng)規(guī)定的建立，TPM相關(guān)文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項(xiàng)審核的標(biāo)準(zhǔn)編寫和審核活動(dòng)的組織和匯總。

陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個(gè)活動(dòng)小組，開展活動(dòng)多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設(shè)備的使用周期，使建廠初期的設(shè)備現(xiàn)在仍然在突破同系統(tǒng)生產(chǎn)線的產(chǎn)量記錄，使LCC大幅度降低。

培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：

陳老師曾服務(wù)過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動(dòng)化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強(qiáng)生枝紡、瑪努利液壓器材、聯(lián)塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設(shè)備、波爾威、百利蓋、水星海事技術(shù)、泰諾風(fēng)保泰、迅達(dá)電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發(fā)動(dòng)機(jī)、艾默生環(huán)境優(yōu)化等300余家企業(yè)。

陳老師具備豐富的現(xiàn)場(chǎng)改善經(jīng)驗(yàn)，課程中融合真實(shí)改善案例進(jìn)行講解，并擅于幫助學(xué)員解決實(shí)際工作中的問題，課程內(nèi)容飽滿，課程實(shí)用性高。

報(bào)名詳情：

培訓(xùn)費(fèi)4580元（含資料費(fèi)、午餐費(fèi)、專家演講費(fèi)）；住宿統(tǒng)一安排，費(fèi)用自理；

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